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边部发纹是管线钢常见的表面缺陷之一。针对管线钢轧制时出现的边部发纹,对其产生原因和控制方法进行了一系列试验研究。结果表明,管线钢边部发纹为连铸坯侧端面薄弱位置轧制过程开裂所致。轧制过程钢板上下表面变形不均匀,下表面延展小于上表面,因此下表面发纹距钢板边部较上表面远,导致下表面发纹无法正常切除。提高连铸坯加热均匀性可以缓解钢板上下表面不均匀变形,但不能完全解决下表面发纹问题。最终通过设定展宽阶段下辊速大于上辊速,缩小上下表面不均匀变形,控制钢板上表面发纹距边部15 mm以内,钢板下表面发纹距边部25 mm以内,上下表面发纹通过切边均可正常切除。管线钢的生产效率和成材率得到大幅提高。 相似文献
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通过对中厚板轧制过程中厚度方向变形的有限元计算,分析了不同压下率下的厚度方向变形特点,并对不同工艺参数对中厚板心部变形的影响进行了研究。计算结果表明,压下率变化显著影响钢板厚度方向上的变形分布,当压下率小于5%时,变形主要集中于表层,钢板内层变形较小,心部变形最小。当压下率大于5%小于25%时,金属内层变形最大,表层变形小于内层变形,心部变形更小。当压下率大于25%时,表层变形最大,其次是内层,最后是心部区域。合理的提高压下率对增大中厚板心部的压缩变形是最根本的,也是最有效的。本研究的意义在于,从轧钢工序提高中心变形,来改善中心质量缺陷问题,指导生产实践,制定合理的轧制工艺。 相似文献
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1 要领阐述1 .1 “降”———降温控制带钢轧制温度 ,消除不均匀热变形 ,避免极薄板表面黑斑产生。(1 )改变过去只重数量的“产量最大”道次分配法为“带钢温度控制最优化和板形控制最优化”的道次变形量分配法 ,避免因某道次温度过高而产生的黑斑。(2 )合理使用带钢压紧板 (正常轧制抬压板 ,穿带、甩尾时才使用压紧板 ) ,避免因压紧板与带钢接触摩擦而产生的钢板不均匀热变形。1 .2 “防”———防乳化液改进轧辊防缠板 ,使之具有接收和导流乳化液功能 ,防止乳化液喷溅到带钢表面。配合高效吹净装置 ,防止带钢表面残留乳化液 ,使带钢表… 相似文献