Cu-Ni-Si合金时效的正交试验研究

采用正交试验对Cu-3.2Ni-0.75Si-0.3Zn合金的时效工艺进行了研究。结果发现,各因素对合金导电率和显微硬度影响程度的主次顺序分别为:时效温度>合金状态>时效后冷变形量>时效时间和时效温度>冷变形量>合金状态>时效时间。在保证合金性能不降低的情况下,该合金热轧板材经60%冷变形后,可直接进行时效而省去固溶处理。合金经最佳工艺时效和60%冷变形后,导电率和显微硬度分别可达41.96%I-ACS和263.4Hv。     

时效工艺对ZL101A合金性能的影响

采用不同的时效工艺,研究了时效温度和时间对ZL101A合金性能的影响,得出了该合金较理想的时效制度,在此制度下,ZL101A合金的金属型典型性能达到σb≥330MPa,δ5≥10%,为满足航空、航天等领域对高性能铝合金精密铸件的需求奠定了材料基础.     

时效工艺对ZL101A合金组织及力学性能的影响

航空工业是一个国家工业发展的重要体现,随着经济的快速发展,我国的航空航天工业步入了高速发展期,各种新型材料的使用使得航空工业正在向着轻量化、可靠性高、性能强以及成本低等的方向发展。以往航空航天工业中所使用的各种铸、锻件、钣金件等通过焊接、铆接等连接而成的航空航天等零部件正在逐渐被整体铸造并经过后期复杂机加工的零部件所替代,这就对材料的力学性能提出了新的要求和挑战,不同的加工工艺会对材料的性能造成不同的影响,应当在做好对于材料各种力学性能检测的基础上对各种不同的工艺会对材料所造成的不同的力学影响进行分析,从而为更好的做好对于材料的使用奠定良好的基础。     

铝锂合金的时效研究

本文研究了铝锂合金(8090)时效过程中组织与性能之间的关系。190℃时效析出相的顺序可能是α_(ss)→α+δ′→α+δ′+T_1+S′→α+δ′+T_1+S′+θ′+T_2。当T_1和S′相析出时,强度和延伸率都提高,过时效后,由于θ′和T_2相析出,性能下降。     

Cu-Cr-Zr-Y合金时效析出行为研究

研究了时效参数和变形量对 Cu 0. 39Cr 0.11 Zr 0. 41Y 合金性能的影响。结果表明合金经950℃×1h固溶后,在480℃时效可获得较高的导电率和硬度;时效前对合金施以冷变形可以加速时效初期第二相的析出,并显著提高其电导率和硬度,60%变形合金 480℃×2h时效处理后,导电率和显微硬度分别为83.32% IACS 和 161Hv,而固溶后直接时效仅为70.58%IACS和112Hv。微量稀土元素 Y的加入,使Cu 0. 39Cr 0. 11Zr 0. 41Y 合金的显微硬度比 Cu 0.41Cr 0.10Zr合金提高8~10Hv,导电率略有降低。     

Cu-Ni-Si合金时效早期动力学研究

通过对固溶态 Cu-Ni-Si合金时效时电阻变化规律的分析,研究了合金时效早期的析出行为,并借助透射电镜观察合金时效析出相的组织形态。根据Avrami 经验公式导出了合金在一定温度下时效的Avrami相变动力学经验方程,在此基础上计算出合金在不同温度下时效的相变开始时间。     

Cu-Ni-Si合金的时效与析出研究

分析了冷变形量和时效温度与时间等工艺参数对Cu Ni Si合金显微硬度和导电率的影响 ,同时研究了该合金的析出物结构。结果表明 ,冷变形可加速时效过程和提高时效效果 ,在 5 0 0℃时效 1h可使合金获得较佳综合性能。合金的显微硬度和导电率等性能主要取决于析出物的析出量和颗粒大小以及弥散程度     

Al-Li-Cu-Mg-Zr合金的时效动力学

本文对Al-Li-Cu-Mg-Zr合金进行了不同的时效处理,测定了合金在时效过程中的硬度变化,并进行了显微组织分析。结果表明,提高时效温度和采用形变热处理工艺可以加速合金的时效过程。     

Cu-Be合金的时效强化

Cu-Be合金的显著特点是时效后发生强烈的沉淀硬化,从而使合金获得了良好的弹性、强度、硬度和导电性。这种时效强化现象是脱溶过程本质的反映。本文对连续脱溶、不连续脱溶、晶界再结晶反应、及影响脱溶过程的主要因素进行了粗浅的探讨,最后提出了以2～5％晶界反应量作为正常时效的金相检查的标准。     

某高温合金高温时效稳定性研究

本文研究了某高温合金高温时效稳定性,分析了合金在高温长期时效过程中,γ?相的粗化遵循Ostwald熟化理论。     

Cu-Cr-Zr合金连续加热时效动力学研究

本文通过测试铜合金在连续加热过程中电阻率的变化研究了铜合金的连续加热时效动力学.提出了用时效过程中电阻率的减小值△ρ作为描述时效过程的参数.在此基础上,建立了连续加热时效动力学图.在等速加热时效过程中,利用电阻率与温度呈线性关系这一特点,提出了一种计算△ρ的方法.测出了Cu-Cr-Zr合金以0.075～1.6℃/min加热速率进行加热时的△ρ与温度的关系.     

GH199合金短期时效行为的研究

采用透射电镜(TEM)、布氏硬度实验研究GH199合金在650～1000℃温度区间内1～24h的短期时效行为.结果表明:在时效过程中γ'相形态经历椭圆形→球形→方形的转变,随着时效时间的延长γ'相尺寸逐渐增加;在700～800℃温度范围内进行时效处理,随着时效时间的延长合金硬度迅速增加而后逐渐趋于恒定,而在850～1000℃温度范围内时效时,随着时效时间的延长合金硬度迅速增加而后逐渐下降;合金在800℃时效时,合金硬度达到最大值HB388,且随着时效温度的升高,合金达到峰值硬度所需时间由8h缩短为2h.     

LY12合金形变时效强化的研究

本文研究了形变时效(淬火 室温预拉伸形变 时效和淬火 预时效 温形变 最终时效)对LY12合金的显微组织和常规机械性能的影响,分析了形变时效强化机制。结果表明,室温预拉伸形变可使LYl2合金强度提高,预时效(欠时效)十温形变 短时最终时效可使强度提高的幅度更大,但形变使塑性下降;细小弥散的析出相和高密度均匀分布的位错,以及两者的交互作用是形变时效强化的主要原因。     

铂铱合金的时效和分解

根据点阵常数与添加组份的变化和液相曲綫的过程,铂铱合金是在无裂纹的固溶体系形成下凝结的。弗·益柏尔在灼烧含10～25％Ir的硬质铂铱合金丝时,研究了抗拉强度的增高。尔·罗娃克把这样的灼烧叫做标准时效。格·焉逊、克·埃克哈尔特和克·克诺伊由比电阻和抗拉强度的变化,推测而断定了内部组织的变化,由于铂和铱具有几乎相同的弥散能力,这种内部组     

时效对Mg-Y-Nd合金的影响

研究了Mg-Y-Nd合金时效过程中的硬化软化现象．在时效初期(-473K／2h左右)出现了一次明显的时效硬化峰，之后硬度急剧下降；然后合金的硬度缓慢增加，出现小幅二次硬化现象；523K／600h后，合金出现软化现象微观结构的分析结果表明，初次时效峰是合金中析出了5nm大小的MgY弥散分布沉淀相所致；随后弥散相溶解消失，材料出现软化；在时效过程中β沉淀相的析出、增多和板条状组织的形成导致材料二次硬化．长时间时效后β沉淀相的聚集长大，以及在α／β界面产生纳米晶MgO区导致材料再次软化。     

高温合金螺母时效后螺纹变形研究

外加螺母是外部管路连接导管和进油管的零件,这类零件在装配过程中需经常的拆卸,更换比较频繁。该类零件材料主要为GH696,而高温合金螺母时效后产生螺纹变形的问题日益突出,零件合格率低,严重制约了生产。随着数控设备的普及和数控技术的成熟,应用数控加工的方法,合理地设计零件的加工工艺路线,合理地选择数控加工的切削参数和刀具参数,最终加工出合格的零件,为解决此类螺母的时效变形问题奠定了基础。     

Cu-Cr-Zr-Mg合金时效组织与性能

为了研究时效工艺对Cu-0.3Cr-0.15Zr-0.05Mg合金显微组织及性能的影响,在时效温度400～650℃和时效时间1～11h条件下,得到时效工艺参数与硬度和电导率的曲面关系,并利用透射电镜分析合金时效后的微观形态和析出相.研究结果表明:合金固溶后470℃时效4 h,硬度和电导率可达HV108和45 S·m-1,析出相为Cr、Cu4Zr和有序的CrCu2(Zr,Mg)相;550℃时效1 h后硬度和电导率仍具有HV106和46.8 S·m-1,析出相完全转变为Cr和Cu4Zr.     

弹性合金的高温长时效行为

本文对几种常用的弹性合金的高温长时效行为进行了研究,弄清了组织变化规律和高温稳定性能,找出了提高现有弹性合金的使用温度的途径.试验合金在高温长时效过程中,晶内球状γ'相长大;同时发生γ'→η相转变。大于850℃的高温时效可由基体直接折出η相.有些合金可能出现有害的 TCP 相。适当提高固溶温度;减少时效前的变形度;适当变动化学成分等,可提高合金高温稳定性,从而将使用温度提高.     

自然时效对Al-Li-Cu-Mg-Zr合金的影响

采用透射电镜（TEM）和维氏硬度计详细研究淬火后与人工时效前的时间间隔（自然时效）对Al-Li-Cu-Mg合金的影响。研究发现,通过在人工时效前引入自然时效可以提高Al-2.4Li-1.16Cu-0.8Mg-0.1Zr(wt%）合金的硬度。合金硬度的增加主要来自于S相数量的增加和分布更均匀,在人工时效前引入自然时效对δ‘相的尺寸和分布没有影响,长时间的自然时效对合金的影响不大。     

Cu-Zn-Al合金的中温时效效应

本文研究了中温时效对 Cu-Zn-Al 合金马氏体转变的影响。实验结果表明,中温时效产物是结构为 N9R 的贝氏体,它的产生使马氏体转变点下降,马氏体转变量减少;在贝氏体孕育期间,中温时效只是改变马氏体相变点,而对弓氏体转变量影响极微;贝氏体的孕育期与中温时效温度及合金的电子浓度有关.