高炉炉顶炉料下落轨迹研究

为了稳定高炉大喷煤量条件下的炉料分布状态，控制炉料下落轨迹变得更为重要。为此，有关科研人员研究了无料钟炉顶炉料二维分布试验，矿石下落轨迹对焦炭破裂的影响以及炉料颗粒尺寸对下落轨迹的影响。     

焦炭和炉料质量对高炉生产的影响

低渣量促进高生产率。Sidmar厂炉料中烧结矿超过90％，烧结矿品位已达到最佳，从而减少了渣量，生产率达到了65-70t／m^2．d。在高喷煤比下，焦炭在炉内的停留时间大大延长，这就需要其具有良好的抗粉化性能。因此加强焦炭和烧结矿质量监测是很重要的。本文阐述了Sidmar厂高炉使用焦炭和烧结矿质量来控制透气性，达到长期保持喷煤比180kg／t和焦比300kg／t左右的水平，提出了与高炉生产率紧密相关的综合质量指数。     

C高炉低硅冶炼理论和实践

这次通过对C高炉生产指标分析,在现有条件下减少入炉焦炭灰分、从而减少SiO2入炉量、合理配备炉料结构、调整操作制度等措施,实现C高炉低硅冶炼的生产实践。     

富氧大量喷煤条件下高炉生产率的限制因素

从高炉内气体动力学角度出发，通过物理模型实验、数学模型和理论计算，对不同富氧喷煤条件下高炉内压力分布的变化规律以及限制生产率的因素进行了研究和分析。研究结果表明，高炉压差随喷煤量的增加而增加，喷煤量大于２００ｋｇ／ｔ时，高炉下部气流变得不稳定；炉料中粉料对料柱透气性有不利影响，将成为限制产量提高的一个因素；中心加焦等措施有利于开放中心、形成中心发展的煤气流分布；增大喷煤量时，采用加大矿批的布料方式可以减小因混渗层增多而产生的压降。理论计算表明，在富氧大量喷煤生产率大幅度提高条件下，炉喉部炉料的流态化和炉腹区滴落带炉渣的液泛等气体动力学因素变得不稳定，将成为限制生产率进一步提高的因素。     

高炉冶炼采用焦丁的工艺实践

众所周知，中型和大型容积高炉采用40-80mm粒级的焦炭最有效，保证达到最大的生产率。然而这种情况下产生了一个合理利用30-40mm粒度的焦炭筛下物焦丁的问题。作为解决问题的方案之一，最近得到广泛采用的冶炼工艺是对炉料铁矿部分加入焦丁。     

转炉高废钢比条件下热补偿工艺研究

分析了加入焦炭提高废钢比的可行性,通过对不同焦炭加入量下的终点温度做对比,确定了840kg/t铁耗条件下的焦炭加入量。     

武钢高炉上、下部调剂问题的探讨

一、概述高炉调剂的中心环节,是控制炉料运动和煤气流的合理分布。这是通过调剂下部焦炭燃烧区的大小、形状、位置和上部炉料的分布来完成的,这就构成了高炉上下部调剂的操作方法。其最终目的是使高炉生产达到稳定、顺行、高产、优质和低消耗。高炉在既定的原燃料条件下,冶炼一定的铁种时,必须有一个与之相适应的操作制     

荷重熔滴实验与还原熔化实验的相关性

在焦炭性能和高炉风量基本保持稳定的背景下，含铁炉料在还原条件下的熔化性能是影响高炉软熔带和透气性最重要的因素.为满足高炉炉料结构快速变化的需要，采用还原反应熔化参数来表征不同炉料结构的性能，进行还原条件下熔化实验和荷重熔滴实验，探究还原熔化参数与荷重熔滴特征值的关联性.实验结果表明还原熔化参数和荷重熔滴特征值有很好的一致性.而还原熔化实验周期短、人力成本低、物力成本低，参照荷重熔滴实验结果，可快速为高炉确定合理炉料结构提供指导.      

高炉上部炉型对炉料运动影响的数值模拟

高炉炉型对炉料在炉内运动规律有着决定性影响。以某企业高炉参数为原型,采用离散元方法对不同炉型条件下炉料运动进行了数值模拟,分析了炉料运动规律及其对矿焦比和孔隙率分布的影响。研究结果表明,在布料条件相同时,炉身角变小后,炉容扩大,炉料运动速度减缓;炉料下降过程中,矿石会向下降最快位置聚集,炉身角减小后,矿石边缘分布趋势更加明显;炉料下降过程中矿石与焦炭混合,孔隙率不断减小。炉身角减小后,炉料下降过程中孔隙率减小幅度变缓。     

不同反应性焦炭在炉料还原-软熔过程中的作用行为

随着钢铁企业“双碳”目标的提出，明确焦炭在炼铁过程中的作用行为至关重要。同时高炉富氢冶炼技术的推广给高炉内原燃料的反应行为带来了较大的变化，因此，研究在无氢和有氢气氛下不同反应性焦炭在高炉炉料还原-软熔过程中的作用行为对高炉冶炼具有重要意义。模拟高炉实际炉料结构，研究了不同反应性焦炭对矿石还原度和焦炭的气化率及孔隙结构变化的影响，探索焦炭反应性对炉料软熔性能及软熔带透气性的影响，解析不同反应性焦炭与渣铁界面作用行为的变化机理。研究结果表明，焦炭的反应性提高使各温度下矿石还原度和焦炭气化率均提高，各温度下焦炭的表层孔隙率增加，在无氢气氛下孔隙率的增加幅度低于有氢气氛，焦炭内部孔隙结构整体变化幅度较小。焦炭反应性提高后，炉料的软化温度区间减小且向低温区移动，在无氢气氛下熔化温度区间降低，在有氢气氛下熔化温度区间略有增加，焦炭表层碳基体劣化严重且强度降低，料层最大压差增加，透气性劣化，无氢时的影响程度强于有氢时的影响程度。增加焦炭反应性后，在无氢气氛下渣铁分离较好，且炉渣可以与焦炭灰分有效融合，使熔化带向低温区移动；在有氢气氛下，焦炭表层灰分含量较高，且不能及时与炉渣融合更新焦炭表面的活性点...     

焦炭高温性能对高炉焦炭负荷影响的生产实践

为了使高炉在高性能焦炭使用后能够获得最优的燃料比和良好的顺行条件,对焦炭高温性能和高炉焦炭负荷的关系进行了研究。首秦1号高炉在中修后,在可以获得高质量干熄焦的期间,根据送风系统及操作炉型变化选择了适合的送风制度。通过对原燃料和出铁的强化管理、上下部煤气流合理匹配和调剂,实现了经济炉料条件下高焦炭负荷冶炼。按要求限产后,将风口面积缩小11.38%,选择合理的送风参数,加长和稳定了风口回旋区深度,保证了炉缸活跃度,形成了中心煤气窄而强、边缘温度稳定的煤气分布。在平均渣比为433.30 kg/t的条件下,焦炭负荷提高至6.01 t·t-1,月平均燃料比为499.17 kg/t,充分地利用高反应性能的优质焦炭,实现了有效降低燃料消耗的目标。     

高炉内采用小粒度烧结矿生产

加古川厂研究了使用小粒度烧结矿来提高烧结矿的生产率和降低生产成本。在高喷煤比的条件下，调整炉料分布以适于使用小粒度烧结矿，便能把烧结厂筛网和高炉矿槽筛网减小到３．０ｍｍ，而保持高的利用系数。     

提高高炉喷煤量的措施

结合理论研究及生产实践,分析了进一步提高喷煤量的限制因素和技术问题,提出了在焦炭、含铁炉料、鼓风、喷吹工艺及操作等方面的解决措施.同时指出,应努力寻求具体冶炼条件下最适宜的喷煤量.     

高炉炉料分布的混合模型

在高炉操作中，为了使炉身中的透气性足够好，需要将含铁原料和焦炭分批加入高炉。由于炉料的经向分布影响高炉中还原剂和气体的分布，因此非常重要。对于料钟加料型高炉，可以通过改变活动护板的位置来控制炉料分布。此外，加料顺序、料批大小、料线以及气体流动都影响炉料分布。     

利用高炉炉喉料面形状仪建立的布料模型探讨炉内状况

一、前言高炉炉料分布控制是高炉炉内状况控制的最重要因素。为了满足低燃料比或保护炉体的操作要求,进行了新的布料试验。特别是在最近限产操作的条件下,为了防止炉身下部、炉腹中部等部位因炉墙附近温度下降而出现的不活性区,正试图通过调整炉料分布以确保边缘气流。鉴于炉料分市调整的重要性,很早以来,对诸如料斗内的炉料流动;料钟内炉料的落下轨迹;表现为炉喉中心焦层倾角减小的焦层塌落现象,以及因矿石装入将焦炭推压并堆积于炉喉中心等炉料分布的种种成因进行     

在烧结和炼铁生产中利用转炉钢渣

经实际验证的计算表明,在炼铁时使用一吨转炉渣能节约300～480公斤铁矿石,530～620公斤石灰石,110～120公斤白云石,140～180公斤锰矿石和80～120公斤焦炭。为了降低焦比和提高生产率,要求加入烧结料和高炉炉料中的转炉渣粒级范围要小,加入烧结料的应为0～10毫米,加入高炉炉料的应为10～40毫米。这就要求在有氧气转炉炼钢厂的企业建立破碎分选系统。在高炉炉料中用转炉渣取代生石灰石是保证节省焦炭的主要因素。在这种情况下,高炉渣量可能增加10～30公斤/吨(视转炉     

高炉炉料分布的混合模型

在高炉操作中，为了使炉身中的透气性足够好，需要将含铁原料和焦炭分批加入高炉。由于炉料的径向分布影响高炉中还原剂和气体的分布，因此非常重要。对于料钟加料型高炉。可以通过改变活动护板的位置来控制炉料分布。此外，加料顺序、料批大小、料线以及气体流动都影响炉料分布。     

矿热炉炉料导电性与透气性关系的实验研究

采用“电导池”法测量铁合金混合炉料的电阻，利用Ergun公式计算炉料的空隙率，用于评价炉料的透气性。实验表明，混合炉料中焦炭体积大于矿石体积（如硅铁冶炼，V焦／V矿〉1）时，固定矿石粒度调整焦炭的情况下。炉料电阻随炉料平均粒度的增加而减小，而透气性随炉料平均粒度增加而增加；固定焦炭粒度调整矿石的情况下，炉料电阻随炉料平均粒度增加而增加，而透气性随炉料平均粒度增加而减小。当混合炉料中焦炭体积小于矿石体积（如锰硅合金冶炼，V焦／V矿〈1）时，固定焦炭粒度改变矿石粒度调整炉料粒度，炉料的电阻随炉料平均粒度增加而减小，而炉料透气性随炉料平均粒度增加呈非线性变化规律。     

论分装大批重

在一定的原料和设备条件下,炉内的炉料和煤气分布是否合理,对高炉生产能否同时达到高产、优质、低燃料比和炉子长寿的目标起着决定性作用.因此,高炉工作者都十分重视炉料和煤气分布以及控制这种分布的上、下部调剂方法的研究.多年来我国高炉的装料方法一直沿用矿石和焦炭同装、正装、倒装(或半倒装)及各式各样的"花装",或综合循环装入,或单独装入.1978年报导了武钢采用分装大批重取得降低焦比的效果以后,近几年许多厂试     

安钢高炉配加白云石试验

针对入炉料条件的变化,在入炉料中进行了配加白云石的试验,分析了白云石加入量不同时对高炉的影响,找出了适合当前条件下的合理配加量,并取得了明显的效果。