UG软件CAD/CAM技术在注塑模生产中的应用

以手机外壳为例，介绍利用UG软件提供的MoldWizard和CAM数控编程两大模块，实现从模具设计到数控铣加工的全过程。     

基于Pro/E的注塑模CAD/CAE/CAM集成化技术

介绍了模具CAD／CAE／CAM集成化技术的产生与发展趋势，指出了基于Pro／E软件的注塑模CAD／CAE／CAM集成化技术的特点和系统结构，分别分析了模具CAD／CAE／CAM集成化技术在注塑模设计阶段、分析阶段和制造阶段的应用过程，阐述了其对缩短制造周期、降低模具成本、提高制品质量的积极意义。     

注塑模设计和制造中的CAD／CAM／CAE技术

论述了注塑模设计和制造CAD、CAM、CAE系统的特点、原理和方法以及它们的集成技术，指出了注塑模CAD/CAM/CAE技术的发展方向。     

Pro/E和MasterCAM的注塑模CAD/CAM技术

介绍了应用Pro/Engineor(Pro/E)软件进行注塑模具设计以及在Master计算机辅助制造(CAM)软件平台下的CAM实现.通过实例,对塑件各成型方案的优缺点进行了深入的分析,阐述了Pro/Moldesign的模具设计流程.并运用Master CAM对该结构件侧型腔模进行了加工刀路设计,模拟其加工过程.     

CAD/CAE/CAM在注塑模设计中的应用

详细介绍了基于Pro/E软件的注塑模设计,利用Moldflow软件进行注塑分析模拟,并在MasterCAM软件中进行模具的模拟加工和数控编程,将三者集合成一个完整的注塑模CAD/CAE/CAM系统,为注塑模具设计制造提供有效的途径。     

基于知识面向装配的注塑模CAD/CAE/CAM集成系统研究

通过分析注塑模具设计制造的特点,采用IDEF0的建模方法得到了基于知识面向装配的注塑模CAD／CAE／ CAM系统的层次结构、框架结构、设计流程和关键技术,系统包括概念设计、CAE分析、制造性评价、模具详细设计、运动模拟和CAM等6个模块。系统以基于特征的三维装配模型为核心,采用基于实例与基于知识相结合的推理方法进行概念设计,并对设计方案和设计结果进行评价。系统具有很好的集成性与柔性。     

面向网络化制造的注塑模CAD／CAE系统研究与实现

分析了网络化制造环境下的注塑模计算机辅助设计／计算机辅助工程（CAD／CAE）协同工作流程，结合网络化制造和注塑成型模拟系统的特点和发展方向，提出了面向网络化制造的解决方案。为实现CAD和CAE的协同工作，开发了基于协同工作流管理的网络服务系统，实现了CAD／CAE数据传输、工艺参数配置以及分析结果显示的系统集成。系统门户网站的设计遵循了注塑成型模拟的业务流程，在应用服务器设计上采用了基于AOP（面向方面编程）技术的解决方案，提出采用更加标准化、更开放的网络信息集成平台方案，以期推动模具企业数字化制造技术在网络环境下的应用和发展。     

基于CAE技术的CRT显示器后壳注塑模设计

基于CAE技术进行了CRT显示器后壳的注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过成型窗口分析确定了成型工艺参数;通过流动分析查看了充填效果、最大注射压力、锁模力、熔接痕位置以及气穴位置;最后基于CAE分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。     

实用化的注塑模CAD/CAE/CAM微机系统HSC1.1

基于微机开发的注塑模CAD/CAE/CAM系统集成了注塑零件图形输入、结构设计、流通设计、流动及冷却分析软件和数控加工软件,并建立适合于各个工厂的标准模架库、标准结构图库、工艺参数数据库。具有很强的实用性。     

CAD/CAE技术在注射模设计中的应用

介绍了计算机辅助设计(CAD)技术在注射模具设计中的应用,采用计算机辅助工程(CAE)软件进行注塑成型分析.通过实例,阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程和利用Pro/E软件进行注射模具设计的具体方法,以及运用Moldflow软件进行填充、冷却等分析,得到合理的注射工艺参数,优化了模具结构.采用CAD/CAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量.     

摩托车灯座注射模具三维CAD／CAM

介绍了用三维CAD／CAM在摩托车灯座模具中的应用。提出了从实物测量开始进行注射模具三维设计和数控加工编程的完整解决方案，并对关键的型面部分数控编程进行了详细的介绍。     

注塑模具CAD技术的基础研究

对注塑模具计算机辅助设计/计算机辅助制造的开发与应用项目进行前期基础研究,引入了"并行工程"的概念,在综合考虑模具设计过程中的各种费用基础上提出了确定最经济型腔目标函数方法,为后续应用研究打下基础.     

三维产品模型的注塑模CAD／CAM技术的应用

介绍了基于三维产品模型进行模具CAD／CAM的优越性及一般步骤,并结合具体实例,分析了其实现方法。     

CAD/CAE集成多型腔模注射浇口优化设计

建立了注射模浇口位置的优化模型,提出了一种采用有限元模型转换代替几何模型转换的方法,克服了几何模型转换不足,实现了有限元模型从CAD系统到CAE系统的方便快捷的"零失真"转换,利用MOLDFLOW软件进行模拟,获取训练样本,运用参数优化系统对多型腔情况下的浇口的位置进行了优化研究,并给出了实例。     

基于填充模式优化的注塑模具浇口位置的优化设计

分析了平板类零件的流动规律，提出了基于流动模式优化的注射浇口位置优化选取的原则；并以等厚平板制件单浇口注射成型工艺为例，建立了针对制件不同几何特征要求的最佳浇口位置的描述方式及相应的数学模型，并给出了优化算法；研究并提出了在CAD系统中，任意形状零件边界特征点的提取方法，为优化算法的实施提供了基础。     

基于Moldflow CAE和UG/CAD的进气罩模具设计

运用CAE分析和CAD设计相结合的方法,设计了某塑件的四面抽芯直接浇口两板模注塑模具。针对塑件浇注困难的问题,在4种潜在浇注方案的基础上,优先选用直浇方案。运用CAE辅助分析找出最佳浇口位置,然后,针对该方案的流动,做了充填、保压、冷却及翘曲方面的优化,经调整后获得了较优的浇注方案。CAE分析结果表明,运用CAD获得了模腔的分型设计及侧抽芯成型件设计。模具结构为单次分型,开模时,四面滑块同步抽芯,塑件的脱模采用顶针+顶块共同顶出方式,有利于型芯水路的开设,减少塑件的顶出变形,保证塑件的成型质量。综合运用CAE/CAD进行模具结构设计,能够缩短新塑件与模具的开发周期与费用,带来了良好的经济效益,提高企业的市场竞争力。     

基于CAE软件的注射成型方案优化分析

借助计算机辅助工程（CAE）软件的模流分析功能,对汽车气囊盖塑件进行了填充、流动、冷却和翘曲等模拟分析。通过对多种设计方案进行比较和调整,最终确定了最优设计方案,并且结合模拟结果,介绍了注射模CAE技术对塑件模具优化设计的重要作用：CAE技术可以有效地简化设计过程、提高设计效率,降低模具的报废率。     

基于注塑CAE的计算机显示器底座壁厚的优化

针对注塑件壁厚优化问题,应用注射过程流动模拟软件HSCAE 3DRF5.1及三维实体造型软件Pro/E2000i,以计算机显示器底座注塑件为实例研究对象,分析其注塑成型工艺参数,运用正交试验法设计模拟方案,进行壁厚优化,确定它的最佳壁厚成型范围及最小壁厚值。     

CAD/CAE在塑件成型中的模拟分析与优化研究进展

综述了计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)技术在普通塑料制品制造、汽车轻量化以及航天航空等领域的应用。首先建立产品三维模型并进行塑件分析,初步设计出模具的结构,通过优化得到概念化的模具结构;然后进行注塑模具的详细设计,包括型芯型腔的设计、成型零部件的设计,以及对浇注系统、冷却系统、侧向抽芯、顶出机构的设计,通过充填分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析使模具设计趋于完善。使用CAD/CAE仿真技术可以保证塑件模具结构设计的可靠性和高效性,降低了生产成本,提高了产品设计质量。