微波萃取核桃油工艺

用Mars5微波萃取系统,对微波萃取山核桃仁油的影响因素,包括溶剂类型、提取温度、提取时间、萃取溶剂体积进行单因素的考察。实验结果表明,正己烷是萃取核桃仁油的较佳溶剂,在单因素的试验基础上通过正交实验设计得出优化的微波萃取核桃仁油的工艺条件:提取温度为60℃,提取时间为12min,每克核桃仁用萃取溶剂7mL。将萃取方法进行了比较。结果表明,微波萃取时间明显的缩短(是磁力搅拌法的1/12、索氏提取法的1/20),萃取温度也比传统方法下降5℃,微波萃取法所用溶剂体积较磁力搅拌法低,而且提油率也比传统方法高。利用气相色谱分析核桃油中的脂肪酸的组成,微波萃取法得到的核桃仁油与传统方法相比在脂肪酸组成上有了明显的变化,其中不饱和脂肪酸的质量分数由82.94%上升到90.25%,而亚油酸的质量分数由43.49%上升到48.23%。     

微波辅助法提取桃仁油的工艺研究

用微波辅助萃取法提取桃仁油,并对提取时间、提取温度、料液比、微波功率等因素对提油率的影响进行了考察.通过正交实验得出优化的微波辅助萃取桃仁油的工艺条件:提取时间8 min,提取温度50℃,每克桃仁用萃取溶剂7 mL,微波功率为700 W,提油率为51.20%.     

甘草中甘草酸的多级逆流提取技术研究

研究利用多级逆流技术提取甘草酸的新方法.采用正交试验考察提取温度、提取时间、级数和液固比对提取效率的影响,确定多级逆流提取甘草酸的最佳工艺条件;在优选出的最佳工艺条件下,考察了提取溶剂对提取率的影响,并与室温冷浸法、超声波法、索氏提取法和微波提取法做了比较.结果表明：多级逆流提取甘草酸的最佳条件为提取温度70℃,单级提取时间60 min,液比6,提取级数为5.在此最佳条件下,多级逆流提取的提取率高于室温冷浸44.3 h、超声波提取40 min、索氏提取4 h、微波萃取54 min的提取率.多级逆流提取具有快速、高效、节能、节约溶剂的特点,用于中草药有效成分的提取,值得推广应用.     

微波辅助提取橘仁油的工艺研究

用微波辅助法提取橘仁油,考察了溶剂类型、溶剂用量、提取温度、提取时间对提油率的影响.通过正交试验得出优化的微波辅助提取橘仁油的工艺条件:提取温度50℃,提取时间7m in,料液比1∶6.实验结果表明,与传统的溶剂提取法相比,微波辅助法的提取时间明显缩短,提取温度和溶剂用量均有所降低,提油率较高.     

超临界CO2萃取葡萄籽油工艺条件研究

应用超临界二氧化碳萃取技术，研究了提取葡萄籽油的新方法，探讨了不同萃取工艺条件对出油率的影响，研究结果表明：原料预处理、萃取压力、萃取温度、CO2流量和萃取时间对葡萄籽油的出油率与油品质量有直接影响。提出了生产中可采用的最佳工艺条件；萃取压力为25MPa；温度为35—45℃；CO2流量为40kg/h；萃取时间为3.5h。在此条件下，出油率可达到93%以上，油品质量可达到国际标准。     

索氏提取法提取胡椒总碱的工艺研究

利用索氏回流提取法提取黑胡椒中胡椒碱,以胡椒碱的提取率为考察指标,采用单因素及正交试验优化胡椒总碱的提取工艺,得到最佳提取工艺条件:乙醇作为提取溶剂,溶剂用量(料液比)1 8 g/mL,溶剂浓度90%,物料粒度180目,提取时间5 h.     

复合溶剂萃取研制环保橡胶油

以中东中质馏分油的调和油为原料,通过复合溶剂一次萃取脱除多环芳烃,抽余油作为环保橡胶油。分别考察了A、B、C 3种溶剂及3种溶剂复合使用萃取情况;考察了溶剂复配比、剂油质量比、实验温度、萃取时间等操作条件对萃取效果的影响。结果表明,复合溶剂比单一溶剂有更好的选择性与溶解能力;在m(C)/m(A)=1∶1、剂油质量比为2∶1、温度为45℃条件下萃取10min,抽余油多环芳烃化合物质量分数由5.74%下降到2.78%,达到欧盟2005/69/EC指令要求。产品收率高达88.1%,性质与VIVATEC 500基本一致。     

超临界CO2萃取花椒籽油的工艺研究

采用超临界CO2萃取技术提取花椒籽油。研究了萃取压力、温度、时间对提取率的影响。通过单因素实验和正交实验，确定最佳工艺条件为：压力25MPa，萃取温度30℃，萃取时间120min。     

超临界CO2萃取沙棘油工艺条件的优化

在萃取时间为３ｈ,ＣＯ２流量为３￣４ｋｇ／ｈ条件下,按不同萃取压力和不同萃取温度、分离温度萃取沙棘籽油。试验结果表明,萃取压力为２８￣３０ＭＰａ,萃取温度为４８￣５０℃,分离温度为环境温度时,超临界ＣＯ２萃取沙棘籽油的提取工艺条件为最佳,此条件下的沙棘籽油得率可达６．８％以上。     

反胶束体系萃取油莎豆蛋白的研究

对AOT/异辛烷反胶束体系萃取油莎豆蛋白的前萃工艺进行了研究,考察了加料量、萃取温度、时间、AOT质量浓度、W0、KCl浓度、pH对蛋白质前萃率的影响,通过单因素试验和均匀设计试验,得到前萃的最佳工艺条件为:加料量0.05 g/mL,AOT质量浓度0.12 g/mL,W0为16,KCl浓度0.02 mol/L,pH7,萃取温度40℃,萃取时间86 min.     

正交分析法优化裂褶菌多糖的微波辅助提取工艺

采用响应曲面法优选和探讨微波提取裂褶菌多糖的最优工艺。在单因素试验的基础上采用SAS 8.2软件设计试验,用响应面分析优化提取时间、料液比、提取温度、微波强度各因素及其相互作用的最佳组合。结果表明,裂褶菌多糖的最优提取工艺条件提取时间为20 min,料液比为1∶28.5,提取温度为51℃,微波强度为548 W,此条件下,多糖实际提取率为1.765%。与其他方法比较,微波提取方法时间短,得率高,是裂褶菌多糖提取的一种优选方法。     

白芥子油的提取研究

采用索氏提取法提取了内蒙产白芥子的白芥子油。结合单因素考察和正交试验优化了提取条件,确定白芥子油的最佳提取条件为:石油醚(沸程60~90℃)作为提取剂,提取温度为95℃,提取时间为4h,白芥子质量浓度为0.125g/mL。实验结果表明:在最佳提取条件下,白芥子油提取率可达35.4%。GC/MS分析结果表明:白芥子油的脂肪酸主要由油酸、亚油酸、亚油酸和芥酸组成。     

分子筛辅助人参须根粉快速制备人参皂苷Rg5的工艺研究

利用多功能改进型索氏提取器为提取工具,以人参须根粉为原料,盐酸为催化剂,分子筛辅助下高效制备了稀有人参皂苷Rg5,并通过单因素实验优化了工艺条件。实验结果表明：当以30 mL的甲醇为溶剂、加入0.3 g 4 A分子筛、于65 ℃提取4 h时,人参总皂苷的提取率达到10.2%,稀有人参皂苷Rg5的得率达到3.20%,与传统索氏提取器相比可以显著提高人参皂苷Rg5的制备效率。分子筛辅助下利用多功能改进型索氏提取器从人参须根粉提取制备稀有人参皂苷Rg5,不仅得率较高,而且操作简单快捷,是一种快速制备人参皂苷Rg5的工艺方法。     

萝芙木总生物碱的超声辅助提取工艺研究

采用正交设计,以浸膏得率、总生物碱得率为指标,以提取溶剂浓度、提取时间、料液比、提取次数为实验因素,优化萝芙木中总生物碱的超声辅助提取工艺。结果表明,正交试验方案所得萝芙木总生物碱最佳提取工艺为：85%酸性乙醇,提取时间15min,料液比为1∶10,提取次数4次。该提取工艺稳定、可行,可为改进现有萝芙木总生物碱的提取工艺提供有益参考。     

基于葡萄有机酸的稀有人参皂苷20(S,R)-Rg3和Rg5的绿色

以人参须根粉为原料,天然葡萄汁作为酸催化剂,自制改良索氏提取器作为提取装置,研究了从人参须根粉直接提取制备富含稀有人参皂苷Rg3、Rg5的人参提取物的方法,并通过单因素实验和正交实验进行了工艺优化。实验结果表明：当乙醇浓度为20%,提取筒温度为60 ℃,油浴温度为145 ℃,葡萄汁用量为10 mL,提取转化时间为5 h时,所得的人参皂苷Rg3、Rg5总得率为2.29%。该方法将人参皂苷提取和结构修饰并在一步操作中,固液可直接分离、溶剂用量少,可以快捷、绿色制备高活性稀有人参皂苷。     

响应面法优选银杏果中异黄酮提取工艺研究

以银杏果为原料,通过对索氏提取时间、固液比、乙醇体积分数、提取温度单因素试验确定最佳单因素水平并做响应面优化实验,确定了以乙醇为提取剂提取银杏果中异黄酮化合物的最佳工艺条件．然后采用紫外分光光度法测定异黄酮质量分数．结果表明,最佳提取工艺为：索氏提取时间5 h ,固液比1∶30,乙醇体积分数80％,提取温度97．45℃．在最佳条件提取后采取紫外分光光度计测定,回收率为98．15％,精密度为3．391％,银杏果异黄酮质量分数为2．255 m g／g ．     

微波与超声波提取绞股蓝总皂甙比较研究

以绞股蓝全草为原料,采用微波和超声波对绞股蓝总皂甙提取进行了对比研究,两种方法分别采用单因素实验及正交试验,探讨了优化提取条件和参数.结果表明：微波提取的优化工艺参数,料液比为1g：25mL,微波处理时间为11min,微波功率为400W,总皂甙提取率为7.59%;超声波提取的优化工艺参数,料液比为1g：25mL,提取温度为70℃,超声波处理时间为20min,超声波功率为400W,总皂甙提取率为8.01%.     

焦化柴油氧化脱硫的工艺研究

以双氧水作氧化剂,甲醇作萃取剂,采用氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对焦化柴油进行了氧化脱硫研究。通过单因素实验考察了氧化剂质量、反应时间、反应温度、催化剂的选择、催化剂的质量等对焦化柴油脱硫率的影响。结果表明,最适宜的氧化脱硫条件为:甲酸作催化剂,反应温度60℃、反应时间60min、剂油体积比为0.1,V(氧化剂):V(催化剂)为1.0。萃取试验条件为:在室温条件下,V(萃取剂):V(柴油)为1.0,静置时间20min。精制后柴油回收率达93.0%,柴油中硫的质量分数可降至350μg/g以下。