羊毛、蚕丝和锦纶的活性荧光黄FL染色

采用活性荧光黄FL对羊毛、蚕丝和锦纶染色,探讨了染色方法、染色温度和时间,纯碱、氯化钠和染料质量分数对染色织物K/S值和荧光效果的影响,测试了织物染色牢度。结果表明:采用先酸后碱法染色,织物颜色较深;染色织物K/S值随纯碱质量浓度的增加先增大后减小,随氯化钠和染料质量分数的增加逐渐上升。染料质量分数为1%~4%(omf)时,染色羊毛可满足警示服的荧光要求;染料质量分数为2%~4%(omf)时,染色蚕丝织物可满足警示服的荧光要求。活性荧光黄FL质量分数为2%(omf)时,织物的最佳染色工艺条件为:染色p H值4,氯化钠30 g/L,羊毛染色时纯碱质量浓度为0.5 g/L;蚕丝和锦纶染色时纯碱质量浓度为0.25 g/L,80℃加入纯碱保温60 min,织物具有较好的耐洗和耐摩擦色牢度。     

低碱活性染料染色研究

常规的活性染色工艺碱消耗量大,易造成染色不匀,资源浪费严重。采用新型低碱活性染料对棉织物进行高温(80℃)低碱染色是一个重要的解决途径。低碱活性染料的最佳工艺为:染料用量2.5%(o.w.f)、水比1∶4.5时,纯碱2.5g/L,元明粉70g/L,80℃固色30min。低碱活性染料染色所需纯碱用量少,仅为传统染料染色时纯碱用量的1/8左右,染色工艺简单,省水省时节约资源。     

活性染料染色新型固色碱剂WF-AKLN的探讨

活性染料染色常用Na₃PO₄、Na₂CO₃、NaOH作为固色剂，但Na₃PO₄含磷量高不符合环保要求，早被淘汰；Na₂CO₃使用量大，染色工人劳动强度大，成本高；NaOH作为强碱染色不稳定难以操作。以混合碱Na₂CO₃和新型碱剂WF-AKLN取代其他碱剂，探讨两者对染料上染率、匀染性、色差和色牢度的影响。合理使用混合碱Na₂CO₃和代用碱WF-AKLN，选择染色效果较好的适宜染料，染料的上染率和色牢度与用其他碱剂固色基本一致，色差更小，匀染性良好。     

棉织物的阳离子化改性及其活性染料无盐染色

棉织物经阳离子改性剂处理后,在无盐情况下用活性染料染色.优化的改性工艺为:改性剂质量分数4％(omf)、NaOH质量浓度4g/L,40℃改性30 min;改性织物染色工艺为:活性黑RWN 4％(omf),染色温度40℃,上染时间5 min,浴比1∶30,纯碱10 g/L,固色60 min.改性织物可以达到常规染色织物的色深值(K/S值),且匀染性良好;与未改性棉织物相比,改性棉织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度下降了0.5级.     

混合碱在活性染料染色中的应用

首先测试与比较了烧碱、磷酸三钠、纯碱不同当量浓度溶液的pH值,再测试与比较了不同比例的混合碱不同当量浓度溶液的pH值,以及不同稀释倍数下pH值的变化情况,优选出最佳的混合碱比例(纯碱∶烧碱=0.01N∶0.05N=0.4g/L∶2.65g/L=1∶6.625),最后选用最合理比例的混合碱应用在活性染料染色中,并测试染色效果,得出此比例的混合碱不仅使用量少,降低成本,又能达到染色所需pH值,且染色效果与纯碱固色结果一致。     

罗布麻/棉织物硅基非水介质活性染料染色北大核心

罗布麻/棉混纺针织物采用活性红3BS在硅基非水介质中染色。通过单因素试验分析硫酸钠用量、染色温度、染色时间和碳酸钠用量对K/S值、上染率和固色率的影响,再用正交试验优化染色工艺。优化后的非水介质染色工艺为:20.0%(omf)硫酸钠、染色温度70℃、染色时间80 min、4.0%(omf)碳酸钠。该工艺条件下,染料上染率98.8%,固色率70.7%,K/S值3.5。与传统水浴染色相比,硅基非水介质活性染料染色水、盐和碱用量少,且染色K/S值更高。硅基非水介质活性染料染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均在4级及以上。     

废革屑碱水解条件的研究

首先分析了用NaOH、MgO、CaO和Na₂CO₃等4种碱以相同的碱用量在此条件下水解革屑,比较四种水解液的水解率、含氮量,研究它们水解革屑的差异性。用正交试验优化NaOH碱水解革屑的条件,得出最佳条件为NaOH用量7%,水解温度120℃,水解时间6h,固液比1∶9。     

新型低碱活性染料染色工艺研究

针对活性染料常规染棉织物工艺中纯碱用量过多的问题,采用新型的低碱活性染料对棉织物进行染色。分析了工艺参数如盐、碱及温度等对K/S值的影响,得到了低碱活性染料染棉织物较佳工艺:染料1%(owf)时,纯碱1.5g/L,元明粉70g/L,80℃固色40min,浴比1∶25;染料5%(owf)时,纯碱3g/L,元明粉80g/L,80℃固色60min,浴比1∶25。低碱活性染料染色所需纯碱用量少,仅为传统活性染料染色时纯碱用量的1/10左右,染色织物得色量高,且染色工艺简单。     

环卫职业服面料仿丝绸染整工艺

针对我国环卫服面料普遍存在的荧光度差、不耐洗和穿着不透气等缺陷,探讨了采用常用分散荧光染料对全涤环卫服面料染整加工过程中不同染料用量、染色温度、染色时间和染浴pH值等因素对织物K/S值及亮度系数β的影响,并根据仿丝绸染整工艺进行中样生产实践。结果表明,经25 g/L NaOH碱减量处理后,环卫服面料较佳染色条件为：染色温度130 ℃,染色时间60 min,染色pH值4～5 。以1.1%(omf)荧光黄10G和0.9%(omf)荧光红G拼色,并结合亲水柔软整理,生产的面料符合《职业用高可视性警示服》橘红色标准要求,并可满足30次水洗。     

纺科素活性黑H-N的染深性探讨

为提高黑色纯棉纱线的染色深度,采用纺科素染料对纯棉纱线染黑色进行增深试验.通过单因素试验筛选出活性黑H-N的优化染色工艺为:活性黑H-N 14％(omf),元明粉80 g/L,染色温度60℃,上染时间20 min,纯碱40 g/L,固色时间60 min.以此为基础,通过拼混微量的藏青、深红和橙色染料进行增深试验.结果表明,拼混微量活性染料藏青H-GD或橙AEL,能起到增深作用,明显提高乌黑度.其中,拼混微量活性藏青H-GD,有增深效果,且色光偏红;拼混微量活性深红AEL,色光偏红但增深效果不明显,可用于调节色光.     

低碱冷冻预处理对棉织物活性染料DMSO/PCE染色性能的影响

棉织物在二甲基亚砜/四氯乙烯(DMSO/PCE)染色体系中用C.I.活性红48染色,探讨了低碱冷冻预处理温度、时间和碱质量分数对上染率、固色率和织物强力的影响,同时研究了染色时棉织物上水和碱含量在纤维相和溶剂相分布的变化对染料上染率和固色率的影响。结果表明:低碱冷冻预处理能够提高棉纤维的可及度;经最佳条件(氢氧化钠质量分数8%、温度-10°C、冷冻2h)预处理的棉织物在DMSO/PCE体系中水和碳酸钠的含量均有不同程度的提高,C.I.活性红48上染率变化不大,固色率提高约3%,经、纬向撕破强力相比于未处理棉织物分别提高45%和20%。     

蚕丝织物的荧光染色和抗紫外线同浴加工

采用活性荧光黄FL和反应型抗紫外线整理剂UV-SUN CEL LIQ对蚕丝织物进行染色和抗紫外线同浴整理,探讨了染色温度和时间,纯碱、氯化钠、紫外吸收剂和染料用量对蚕丝织物表观色深K/S值和紫外线防护指数UPF的影响,分析了染色织物的荧光效果、染色牢度和耐水洗性能。结果表明,染色蚕丝织物的K/S值和UPF指数,随染色时间的延长和氯化钠用量的增加而逐渐升高;随着温度的升高和纯碱用量的增加,其K/S值和UPF指数先升高后降低;染料质量分数为2%~4%(omf)时,染色蚕丝织物可满足警示服的荧光要求。当染料质量分数3%(omf),抗紫外线整理剂UV-SUN CEL LIQ 5%(omf),纯碱0.5 g/L,氯化钠50 g/L,在70℃保温60 min时,染色织物UPF指数接近120,且耐洗性很好,经30次标准洗涤后,其UPF指数仍超过90。     

涤棉混纺织物的分散/活性荧光染色北大核心

采用活性荧光黄FL和分散荧光黄10GN对65/35涤棉混纺针织物进行染色,探讨了染色温度、纯碱、氯化钠和染料用量对织物K/S值的影响,分析了染色织物的荧光效果,测试了染色织物的牢度。研究结果表明,分散荧光黄10GN/活性荧光黄FL对涤棉织物最佳染色工艺为:分散荧光黄10GN 0.5%(omf),活性荧光黄FL 6%(omf),纯碱10 g/L,氯化钠50 g/L,先使分散荧光黄10GN在高温条件下上染涤纶,再降温至60℃加碱使活性荧光黄FL上染棉,染色涤织物可满足警示服的荧光要求,但非荧光活性染料的加入对染色棉织物的荧光强度影响很大;荧光染色涤棉织物具有较好的耐洗和摩擦牢度。     

棉织物活性染料低盐染色

对棉织物阳离子改性后再用活性染料进行染色。研究表明:采用优化的改性工艺(阳离子改性剂9.5 g/L,NaOH 5.0 g/L,浴比50∶1,80℃改性55 min)对棉织物进行处理后,再低盐染色[活性染料2%(omf),元明粉10 g/L,浴比50∶1,染色温度55℃,染色时间雅格素红60 min、雅格素黄和雅格素藏青50 min]染色,染料固着率高,可实现棉织物活性染料低盐染色。     

涤棉混纺织物的分散/活性荧光染色

采用活性荧光黄FL和分散荧光黄10GN对65/35涤棉混纺针织物进行染色,探讨了染色温度、纯碱、氯化钠和染料用量对织物K/S值的影响,分析了染色织物的荧光效果,测试了染色织物的牢度。研究结果表明,分散荧光黄10GN/活性荧光黄FL对涤棉织物最佳染色工艺为:分散荧光黄10GN 0.5%(omf),活性荧光黄FL 6%(omf),纯碱10 g/L,氯化钠50 g/L,先使分散荧光黄10GN在高温条件下上染涤纶,再降温至60℃加碱使活性荧光黄FL上染棉,染色涤织物可满足警示服的荧光要求,但非荧光活性染料的加入对染色棉织物的荧光强度影响很大;荧光染色涤棉织物具有较好的耐洗和摩擦牢度。     

改性剂FK-316在低盐染色中的应用

对纯棉针织物先采用阳离子改性剂FK-316改性处理,再实施活性染料低盐染色,优化改性处理和低盐染色工艺条件.改性工艺:改性剂FK-316质量分数5％(omf),pH值9.0,70℃保温处理20 min;低盐染色工艺:染料1％(omf),元明粉20 g/L,浴比1∶15～1∶20,染色温度60℃,保温染色50 min,纯碱20 g/L,固色时间50min.阳离子改性剂FK-316应用于活性染料低盐染色时,当染料用量在2％及以下时(中、浅色),盐用量可以降到常规染色盐用量的1/3以下,达到有盐染色相同的染色深度和染色牢度.     

石榴皮染料对欧根纱染色工业化生产探索

以天然植物石榴皮染料为原料,对蚕丝欧根纱的染色工艺进行探索,通过比较5种染色法,确立大生产采用三步法染色工艺。改性工艺为:浴比1∶40,改性剂质量分数10%(omf),pH 7,升温至85℃,保温30 min,清水洗涤2次。染色工艺为:浴比1∶40,秋香黄染料质量分数为4%(omf),纯碱质量浓度0.5 g/L,pH 7~8,升温至85℃,保温30 min,清水洗涤。皂洗过程工艺为:浴比为1∶40,中性皂洗剂质量浓度1 g/L,升温至60℃,皂洗10 min,水洗。三步法工艺的实验室小样与工业化大样生产同效,重现性好。     

活性黑染料的性能缺陷与应用

在市售的中温型活性染料黑,是以C.I.5活性元青与C.I.82活性橙为主拼混的活性染料,由于拼混组分染色性能差异大,必须采用一浴二段法染色。以C.I.5.活性元青与中温型活性橙为主拼混的活性染料,最适合采用常规60℃预加碱法染色。     

棉织物活性轧染及矿化后处理工艺

为实现印染加工环节的节水减排,将棉织物活性染料轧染后采用矿化工艺后处理,探讨了染色工艺中固色碱剂种类、用量和矿化后处理工艺中助剂XBD、XYK用量等因素对织物染色性能的影响。结果表明：在复配碱剂Na₂CO₃20 g/L+NaOH 3 g/L、汽蒸温度120℃、汽蒸时间4 min条件下,棉织物可获得良好的染色效果。矿化后处理工艺(XBD 0.5 g/L、XYK 3 g/L、温度80℃)可使织物的色牢度较常规后处理工艺提高半级,染色废水色度明显降低,且由传统的6道工序缩短至4道,节约加工时间33%,节约用水33%,提效节能效果显著。     

棉针织物的雅格素CBM系列活性染料低温染色

采用雅格素CBM系列活性染料对纯棉针织物进行低温染色,探讨了染色及固色温度、碱剂种类、固色时间对染色织物K/S值的影响.结果表明,在染料2％(omf)和元明粉40g/L的条件下,红CBM的优化工艺为:纯碱10 g/L,烧碱0.8 g/L,45℃染色和固色,固色时间60 min;黄CBM的优化工艺为:纯碱3 g/L,烧碱1.5 g/L,45℃染色和固色,固色时间60 min;藏青CBM的优化工艺为:纯碱5g/L,烧碱1.5 g/L,35℃染色和固色,固色时间50 min.与常规染色工艺相比,经低温染色织物的得色量高,耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度均有所提高.