蒽醌法生产过氧化氢工作液氢化降解研究进展

综述了蒽醌法生产过氧化氢工作液氢化降解的研究进展。基于蒽醌(AQ)氢化降解反应的类型和降解物的种类,分析了蒽醌及四氢蒽醌浓度、氢化温度、催化剂活性、工作液停留时间、氢化度和催化剂选择等因素对蒽醌氢化降解反应的影响,提出了控制溶剂比、原始开车、反应温度、进氢量、尾氢放空、氢化液循环等一系列措施,包括应用新技术、新材料、新工艺来控制降解,以提高装置的经济效益。     

加压反应萃取制过氧化氢

以空气为反应气体,在加压筛板塔中研究了空气-有机相-水三相蒽醌法反应萃取制H2O2的过程。提高操作压力,可以提高氢蒽醌的转化率,但不影响H2O2的萃取率,使水相中H2O2含量增大。计入加压及反应对气相表观流速的影响,建立了适用于气液液三相加压反应萃取的数学模型。模型计算结果与实验结果符合良好。当操作压力从0.1MPa升高到0.6MPa时,水相中H2O2含量最大增加3倍;随气相表观流速增大,氢蒽醌的转化率增大,H2O2的萃取率先增大后降低,最高为72.94%;随有机相表观流速增大,氢蒽醌的转化率和H2O2的萃取率均降低。     

气体扰动萃取及反应萃取集成在过氧化氢合成中的应用研究

在自行设计的气体扰动萃取塔中,以水、蒽醌工作液为实验物系,进行了H2O2的气体扰动萃取、蒽醌氢化液的氧化与蒽醌氧化液的萃取集成过程的实验。结果表明:在一定萃取比范围内,在相同分散相流量下,萃取剂用量对H2O2的萃取率影响很小;填料塔内的气体扰动萃取率比液液萃取率提高2～3倍;蒽醌氢化液的氧化与蒽醌氧化液的萃取过程集于一塔内进行是可行的。实验结果为蒽醌法合成H2O2的新型萃取工艺提供了依据。     

生产过氧化氢的新催化剂及一步工艺

日本九州大学的研究人员开发出一种新型催化剂，用于选择氧化氢气制过氧化氢（H2O2）。相比传统路线，例如基于蒽醌的路线或硫酸氢铵溶液电解方法（这两种方法都包含多步反应以及分离步骤），预计这种一步H2O2合成方法将更经济且降低能耗。     

俄罗斯公司建设过氧化氢装置

俄罗斯Khimprom公司于2013年8月29日宣布,计划在其俄罗斯Cheboksarsk生产联合装置建设新的过氧化氢(H2O2)装置。该公司已与瑞典Chematur工程公司签订了技术转让合同。该装置将生产5万吨/年100%浓度的过氧化氢。总投资费用约8 700万美元。该装置将使用蒽醌法生产过氧化氢。Khimprom公司已拥有2.2万吨/年过氧化氢设施,采用异丙醇氧化法。     

丙烯与过氧化氢合成环氧丙烷固定床工艺研究

在钛硅分子筛合成基础上,研究了其改性,成型,重点对型后的催化剂用于丙烯过氧化氢环氧化反应的固定床工艺及参数进行了研究,丙烯与过氧化氢水溶液（质量分数30％）在温度50－70℃,压力约3．0MPa,内烯与过氧化氢摩尔比2．0－3．0,溶剂（甲醇）与过氧化氢摩尔比12．0－15．0以及液态丙烯体积空速2．0h^-1时,其过氧化氢转化率可达94％,环氧丙烷的选择性可达90％以上。     

蒽醌加氢负载型铂催化剂的制备和性能

用浸渍法制备了蒽醌法生产过氧化氢工艺过程中蒽醌加氢用负载型铂催化剂并测定了其催化性能。用能量色散X射线分析(EDX)考察了活性组分沿载体的径向分布,用H2-O2滴定法测定了活性组分的分散度和晶粒大小。结果发现,Pt负载量为0 3%(质量分数)且在催化剂中呈厚壳型分布、用Mg(质量分数0 6%)改性的Al-Ti载体负载的催化剂具有较好的性能。在318～323K、空速11 4～14 3h-1条件下反应,该催化剂具有最佳的性能。从其短期稳定性可看出,该催化剂具有良好的工业应用前景。     

环己基过氧化氢催化分解制备环己酮和环己醇工艺研究

制备的含钯质量分数10%的Pd/C催化剂,对环己基过氧化氢加氢分解反应表现出良好的催化活性和很好的醇酮选择性.在三相浆态鼓泡床反应器进行CHHP分解的适宜工艺条件为反应温度70～90℃,反应时间40～60min,浆液中催化剂质量分数600～1000μg/g,氢分压15～40 kPa,反应压力略高于反应温度对应的环己烷饱和蒸汽压.Pd/C催化剂催化CHHP加氢的无碱分解工艺,能够降低生产成本和减少环境污染.     

过氧化氢溶液分解特性研究

以30%的过氧化氢溶液(俗称双氧水)为研究对象,通过改变一些影响其稳定性的因素和条件,探索其分解规律,为双氧水生产和使用过程的事故预防提供安全技术支持。研究发现双氧水在低温下(<90℃)下分解比较缓慢,但随着反应温度的逐步升高,分解率逐渐增大。体系的酸碱度对双氧水分解率产生了较大的影响,pH值为9,最易导致双氧水分解,危险性最大。     

直接法合成过氧化氢用于氧化法石化产品工艺

德固赛公司与一家能源技术公司Headwater的合资企业就它们先前所宣布的开发直接法过氧化氢生产工艺的计划提供了更多细节。该工艺将使用Headwater开发的纳米级贵金属催化剂承载在常规的碳基或硅基载体上，用甲醇作为溶剂，能够在相对较低的温度条件下将氢气和氧气直接转化为过氧化氢。这项工艺的目的不是单独用来生产过氧化氢。     

双频超声波/过氧化氢工艺降解废水中苯酚的动力学研究

采用双频超声波(US/US)、过氧化氢(H2O2)和US/US/H2O2工艺处理含苯酚废水,研究了不同工艺对苯酚降解反应的影响。实验结果表明,在US/US,H2O2,US/US/H2O23种工艺条件下,苯酚降解均符合表观一级动力学。在苯酚初始质量浓度为100m g/L、溶液初始pH为5.0、反应液体积1L、H2O2用量250m g、温度30℃、处理时间90m in的条件下,采用US/US,H2O2,US/US/H2O2工艺,苯酚的去除率分别为62.8%,15.4%,98.7%,苯酚降解的速率常数增强因子可达到4.481。推导出了简化的苯酚降解反应动力学模型。     

环氧丙烷工艺路线及发展对策

环氧丙烷是重要的中间产品，用途广泛，在丙烯的重要衍生物中仅次于丙烯和丙烯腈的第三大品种。通过对国内外环氧丙烷的工艺路线及发展趋势进行讨论，就高桥石油化工公司化工厂三厂环氧丙烷装置现状如何发展，提出了建议。     

亚铁离子及甲酸催化过氧化氢氧化柴油深度脱硫研究

将噻吩和二苯并噻吩溶解于正辛烷配制成模型油,在Fe^2＋和甲酸的催化作用下,用过氧化氢氧化脱硫。研究了Fe^2＋的催化氧化性能及反应条件对其催化性能的影响。实验结果表明：30％H2O2-HCOOH-Fe^2＋产生的过氧甲酸和羟基自由基能迅速将模型有机硫化合物氧化,氧化脱硫率可达到96％以上,Fe^2＋和甲酸的催化氧化性能明显优于单纯使用甲酸。甲酸浓度、Fe^2＋／H2O2摩尔比、过氧化氢加量及反应温度对氧化脱硫率均有影响。30％H2O2-HCOOH-Fe^2＋体系氧化FCC柴油,然后经过萃取能达到深度脱硫,柴油硫含量从0．7268％（ω）降至0．0114％（ω）,脱硫率达到98．43％,油回收率为85．53％。     

高浓度过氧化氢贮运安全技术研究

高浓度过氧化氢所具有的强氧化性及不稳定性,使贮运安全成为其安全使用的关键环节。通过分析高浓度过氧化氢的理化特性和应用过程中的风险,相应提出了贮运过程被动防护和主动防护相结合的安全技术体系。在此基础上,研究了采用内衬ETFE氟塑料的罐式集装箱并冷藏保温的贮运方案,集装箱集成了自动化温度监测及可靠的稳定剂注入系统并配套了齐全的库房安全设施。该方案经实际验证可有效确保高浓度过氧化氢贮运过程的安全性。     

三相循环床中树脂催化过氧化氢异丙苯分解 Ⅰ.工艺条件研究

针对树脂催化过氧化氢异丙苯分解反应的特点 ,设计了新型气、液、固三相循环流化床反应器。该反应器接近全混流反应器 ,解决了工程放大存在的树脂破碎与传质和传热的矛盾。适宜的反应温度为 70～ 80℃ ,此时进料 (过氧化氢异丙苯 ) /(丙酮 )约为 1∶3 ,产物的选择性不低于硫酸催化工艺。进料过氧化氢异丙苯空速为 3 0h- 1 时 ,产品中过氧化氢异丙苯的质量分数 <0 .1%。催化剂的失活是其吸附原料中的Na+ 所致 ,催化剂的寿命与原料中的Na+ 含量成反比。当Na+ 质量分数为 2× 10 - 6 时 ,催化剂的寿命可达 160 0 0倍。     

过氧化氢异丙苯硫酸催化分解后处理研究

苯酚丙酮的生产过程中,过氧化氢异丙苯的分解一直采用硫酸均相催化法,剩余的微量酸用有机碱中和,但酚焦油产生量较高,影响苯酚收率.通过对比试验,提出改变中和剂投放量等工艺,取得明显的效果.目前已在吉林石化公司苯酚装置上应用,酚焦油产生量由原来的0.7 t/h降为0.4 t/h以下,取得了显著的经济效益.     

过氧化氢在石化企业的应用及生产前景

作为杀菌剂和强氧化剂的过氧化氢,是一种很有发展前途的绿色产品,一般采用蒽醌法技术进行生产。过氧化氢市场前景广阔,其应用领域正逐步被开发,自20世纪90年代末以来,我国过氧化氢的市场和生产能力正以每年10%以上的速度增长。     

异丙醇常压氧化法制备过氧化氢反应研究

过氧化氢作为重要的精细有机化工产品具有广泛的用途。我国目前的生产方法以陈旧的电解工艺为主 ,产品成本高难以满足市场需求。国外近年新建装置多采用 1 .0 MPa压力下异丙醇氧化的工艺路线 ,副产重要的化工产品丙酮 ,产品综合成本低。本文采用异丙醇为原料常压下于 80℃反应 4 8h,引发剂过氧化苯甲酰( BPO)用量 4 % ,过氧化氢稳定剂 8羟基喹啉 0 .5% ,以流量为 2 .5ml/s· 1 0 0 g的空气为氧化剂制得产品过氧化氢 (产率 6 3% ) ,副产纯度 99.5%丙酮 (产率 73% )。该工艺路线具有操作简便、反应条件温和、安全可靠等特点 ,易于实现工业化生产     

环己基过氧化氢分解法合成环己酮的研究

研究了环己烷工业生产环己酮中,无催化氧化低温分解工艺中碱度、反应时间、反应温度、Co源浓度等条件对环己基过氧化氢分解转化率和总收率的影响.结果表明,在碱度为1.0 mol/L、反应时间为1.4h、反应温度为95～105℃、Co源含量1.0～1.2 μg/g条件下,该反应的转化率和总收率可以达到最优,分别为95.4％和8...     

杂多酸催化下过氧化氢氧化法精制焦化汽油

提出了一种氧化法精制焦化汽油的工艺,对工艺过程及反应条件进行了研究,并用常规的分析方法测定油品的物性、用马达法测定油品的辛烷值。结果表明用质量分数30%的过氧化氢为氧化剂、用杂多酸(H3PMoxW12-xO40)为催化剂、以甲醇为促进剂、在35～60℃处理焦化汽油2～4h,然后将反应混合物进行液-液分离,可使焦化汽油中硫的质量分数下降40%～80%,碱性氮的质量分数下降98%～100%,碘值下降10%～30%(除去活性烯烃),精制焦化汽油为浅黄或无色透明,无臭,能稳定储存,而且精制过的焦化汽油辛烷值没有下降。氧化过程可用内环流型反应器和/或超声波来强化液-液传质。其工艺简单、条件缓和、操作方便。