150吨提钒转炉氧枪改造实践

因铁水含钒一直处于较低水平,导致钒渣品位较低,造成半钢余钒偏高,钒回收率偏低,为进一步改善钒渣质量,通过对150吨提钒转炉氧枪工艺参数的优化,使钒渣质量和产量等方面均取得了较好的效果。     

120 t转炉半钢增硅热补偿技术研究及应用

针对攀钢钒采用半钢冶炼热源不足带来的终点碳偏低、终渣TFe含量高及捞渣烟尘大的问题,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的炼钢新工艺,并通过对工艺参数的研究和优化,实现了工业应用。应用效果表明,增硅新工艺减少了转炉兑半钢时碳的烧损以及过程温降,提高了半钢炼钢转炉热源,半钢质量更为稳定,使得中高碳钢终点钢水碳含量在0.07%～0.12%的比例由32.2%大幅度提高到92.38%;重轨钢终渣TFe由19.9%降低到18. 62%,Q系列钢终渣TFe由20. 85%降低到18.89%;且新工艺的应用明显缓解了提钒捞渣烟尘大的问题,具有明显的环保效益。     

攀钢铁水转炉提钒冷却制度改进措施研究

针对攀钢生铁块资源枯竭，入炉铁水温度呈现逐月上升的趋势，铁水Si含量上升，且波动大，铁水钒含量降低和转炉提钒的工艺现状，通过对攀钢转炉提钒冷却工艺进行一系列的试验研究，提出了改进攀钢铁水转炉提钒工艺冷却制度的技术措施，生产表明，冷却制度改进后，钒渣品位≥17．5％，半钢残钒≤0．04％，钒回收率≥80．0％。半钢温度≥1280℃合格率≥75％；半钢C≥3．4％，合格率≥85％。     

150 t提钒转炉氧枪改造实践

通过分析原有提钒转炉氧枪在使用过程中钒渣品位、半钢余钒等经济技术指标的现状,对提钒氧枪喷头喉口直径、出口直径等关键参数进行了工艺改造,改造后实践证明改造后的氧枪在实际使用过程中取得了较好的应用效果,说明对提钒氧枪改造是合理的、可行的.     

攀钢转炉提钒工艺获突破性进展

攀钢经过近两年的技术攻关,制定出先进的转炉提钒工艺,生产出优质钒渣和半钢,满足了钒渣的深加工和转炉炼钢工艺要求。从而克服了原来雾化提钒工艺的缺点,钒渣产量大幅度增加。目前,攀钢转炉提钒工艺的各项技术工艺指标已全面优化,半钢残钒达到0028%,比原指标下降0011%,达...     

攀钢转炉提钒工艺达到世界先进水平

在攀钢科研人员的努力下,攀钢转炉提钒工艺技术各项指标达到甚至超过世界先进水平,钒渣产量也大幅增加,从去年二季度开始,钒渣折合产量月月上万吨。攀钢原来采用的雾化提钒工艺提钒,有一个最突出的缺点,就是钒渣生产能力低,（ＴＦｅ）、（ＭＦｅ）高,钒回收率低。用转炉提钒代替雾化提工艺可以解决这一问题。攀钢经过近两年系统攻关,制定出了较合理的转炉提钒工艺,生产出优质钒渣和合格半钢,满足了钒渣的深加工和转炉炼钢工艺要求。目前,该工艺又获得突破性进展,各项技术指标全面优化,半钢残钒到０．０２８％,比原来指标下降…     

顶底复合吹炼提钒试验研究

本文分析了２０ｔ转炉的提钢工艺试验，试验表明，复吹提钒可加强熔池搅拌，加快反应速度，提高半钢含碳量，而且不粘氧枪，可提高钒渣质量。     

低钒铁水提钒试验

根据攀成钢含钒铁水的特点和设备、工艺实际情况,采用转炉双联提钒法,开展了低钒铁水提钒工业试验,生产出成品试验钒渣143.2 t。铁水提钒各项技术经济指标优良,半钢[C]3.23%,[V]0.036%,温度1 395.5℃;钒渣V2O56.71%,TFe34.2%;钒氧化率76%,钒回收率为62.78%。提钒过程钒、碳元素氧化特征表明,提钒主要在吹氧前3 min进行,在4.5 min时结束;脱碳主要在提钒后期进行。     

氧顶转炉吹炼低钒铁水钒氧化的工艺技术

本文研究了氧顶转炉吹炼低钒铁水时钒氧化的合理温度制度和冷却制度,探讨了铁水成份、钒渣中FeO含量及半钢余钒含量对钒渣品位的影响,得到了钒渣品位与诸因素之间关系表达式,导出了反映铁水初始含钒量、钒回收率、钒渣产率及钒渣品位四者之间关系的预测诺谟图。研究结果应用于10t氧顶转炉吹钒的工业实践,效果良好。     

氧燃枪加热技术在雾化提钒工艺中应用的试验研究

为提高攀钢雾化提钒工艺的技术经济指标,解决半钢温度低,钒渣中金属铁含量高等问题,进行了雾化提钒工艺应用氧燃枪加热技术的开发与试验,取得良好的效果.半钢温度提高17.3℃,钒渣中金属铁降低3.32％,钒渣成品率提高7％、吨渣硅铁耗量降低4.61千克,半钢罐使用寿命提高42次,一座提钒炉年实际经济效益为130万元以上。     

钒钛铁水冶炼提升废钢比的探索与实践

西昌钢钒有限公司高炉使用钒钛矿,铁水含钒钛较高,炼钢采用提钒-炼钢的双联工艺,提钒过程的冷却工艺削弱了热源优势,半钢碳低、硅低、锰低和温度低的特点又造成炼钢转炉热源不足,成渣难等问题,限制了提钒炉和炼钢炉废钢比的提升。通过对提钒炉、炼钢炉提高废钢比的工艺研究和探索,西昌钢钒成功将全流程的废钢比从2%～6%的水平提升至7%～10%水平,并保证了转炉的炉体状况和钢水洁净度,在钒钛铁水冶炼的企业中处于先进水平。     

含钒钛铁水短流程工艺集成与创新应用

通过对含钒钛铁水提钒、脱磷、脱硫工艺的数值模拟、水动力模拟和工业实践,开发了含钒钛铁水三脱多段组合式短流程工艺,实现少渣炼钢,平均吨钢节约成本9.29元,缩短生产周期约45min;结合发明的转炉提钒专用旋流氧枪和提钒工艺参数优化,发明了单炉提钒炼钢段流程工艺,半钢残钒含量目前≤0.03%,钒渣品位提高1%,缩短生产周期20min以上;结合开发的专用脱磷氧枪和脱磷剂等,建立了基于不同质量等级的脱磷工艺平台;通过脱硫工艺和方法创新,建立了基于不同质量等级的脱硫工艺平台。     

旋流氧枪在提钒转炉上的应用

通过水模拟试验,研究了旋流氧枪对熔池的搅拌效果,发现采用10°旋流氧枪喷吹时混匀时间最短,仅为47.6s,因此,对熔池搅拌的效果最佳。在此基础上,采用10°旋流氧枪在现场150t提钒转炉上进行吹炼提钒。研究发现:采用旋流氧枪可保证提钒转炉冶炼过程的正常进行,半钢钒的质量分数比常规氧枪冶炼时降低17.8%,转炉提钒率提高5.1%,钒渣V2O5品位提高0.93%,减少了铁损,为提高提钒转炉钒资源回收率提供了新技术。     

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

摘要：针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣 铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%～0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。     

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣-铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%～0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。     

150t转炉低钒铁水提钒生产实践

针对承钢特殊铁水条件（wV=0.15%～0.25% ,铁水温度为1280～1380℃）,通过理论分析,采取N2-O2提钒模式,控制转炉提钒各工艺参数,得到合格钒渣和良好的半钢。生产实践表明,解决了对低钒、高温铁水的钒资源提取,取得良好的经济效益。     

150吨转炉低钒铁水提钒生产实践

针对承钢特殊铁水条件(含钒0.15-0.25%,铁水温度1280℃-1380℃),通过理论分析,采取N_2|O_2提钒模式,控制转炉提钒各工艺参数,得到合格钒渣和良好的半钢。生产实践表明,解决了对低钒,高温铁水的钒资源提取,取得良好的经济效益。     

氧气底吹转炉吹炼高钒铁水

氧气底吹转炉吹炼高钒铁水具有钒氧化率高回收率高,吹炼过程顺行,不喷、不粘、半钢合乎炼钢要求,钒渣V_2O_5品位高,炉衬寿命高等工艺特性且吹钒综合指标良好。它为“含钒钢渣返回高炉富集—火法炼钒铁流程”（简称:单渣返回流程）打通了道路,并给火法提钒提供了一个崭新的工艺方案。 本文阐述了氧气底吹转炉吹钒冶金规律。探讨了钒一碳选择性氧化临界温度的热力学计算,认为按反应产物为FeO·V_2O_3的公式来估算钒一碳选择性氧化临界温度更适合于吹钒实践。选择了适宜的吹炼温度制度及冷却制度。 讨论了动力学条件对脱钒的影响及增碳措施对去钒保碳,提高钒渣质量的效用。     

转炉冶炼低磷洁净钢的工艺开发和实践

 转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%～3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300～1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8～2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590～1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。     

含钒渣系活度计算模型及应用

为研究转炉提钒的热力学,构建FeO-MgO-MnO-SiO_2-V_2O_3-Cr_2O_3-TiO_2七元渣系活度计算模型.利用此模型研究了影响钒渣中V_2O_3活度的因素,认为降低提钒终点温度,提高炉渣中的氧化铁含量,有利于降低钒渣中V_2O_3活度,提升转炉提钒的效率.通过活度模型计算得到,在低钒铁水和高钒铁水提钒过程中,碳钒临界转化温度分别为1313℃和1376℃.