钒在FeO-Si02-MnO渣系与铁液间的分配行为

在实验室条件下,系统研究了1380℃下,钒在FeO—SiO2一MnO渣系与铁液间的分配行为。结果表明：钒的提取率、钒在渣一金两相的分配比、渣的钒容量随渣中SiO2的质量分数升高而降低。在SiO2的质量分数较低时,以上参数随MnO质量分数的增加而升高。而在SiO2的质量分数较高（〉20％）时,随MnO质量分数的增加呈现先...     

从废弃钒渣中提取五氧化二钒

转炉钒渣提钒后会产生大量钒含量较低的废弃钒渣,通过钠化焙烧可进一步从中回收钒.废弃钒渣在850℃下钠化焙烧,然后用85℃热水浸出,钒被转入溶液.溶液调pH后加(NH4)2SO4沉淀多钒酸铵,可使废弃钒渣中的钒得到充分回收.     

钒在FeO-SiO_2-MnO渣系与铁液间的分配行为

在实验室条件下,系统研究了1380℃下,钒在FeO-SiO2-MnO渣系与铁液间的分配行为。结果表明:钒的提取率、钒在渣-金两相的分配比、渣的钒容量随渣中SiO2的质量分数升高而降低。在SiO2的质量分数较低时,以上参数随MnO质量分数的增加而升高。而在SiO2的质量分数较高(>20%)时,随MnO质量分数的增加呈现先升高后降低的趋势。FeO-SiO2-MnO三元渣系中,SiO2的质量分数为10%~20%、MnO的质量分数为13%~5%时,以上参数达到最大值,且该区域对应着FeO-SiO2-MnO渣系熔点最低的区域。V2O3在FeO-SiO2-MnO渣系中活度系数的数量级为10-6~10-7。     

吹炼终点钒在渣铁间的分配比及相分析

采用具备顶底复吹功能的500 kg中频感应炉模拟复吹转炉铁水提钒工艺,研究吹炼终点钒在渣铁间的分配比;运用X射线衍射分析钒铁尖晶石的分子组成。试验结果表明:吹炼终点钒在渣铁间分配比Lv为1.8~2.8,且与渣中FeO含量相关。为了保证钒渣质量,降低钒渣中FeO含量,减少铁损,吹炼终点V的质量分数不宜过低。钒渣中钒铁尖晶石的分子式为FeO(Fe,V)_2O_3,表明钒渣中钒为+3价。吹炼初期钒渣中存在少量+2价钒,随着供氧量增加,+2价钒的数量逐渐减少。     

V2O5生产中球磨铁粒夹杂钒渣的回收

针对转炉钒渣提钒预处理中,分离的金属铁（粒）夹带钒渣,造成钒渣流失的问题,研究了磁选回收筛上铁粒中矾渣的方法,减少了钒渣的损失,增大了预处理工艺的收率。同时,减少铁粒夹带钒渣量,提高了铁粒质量,更适于冶炼钒铁。     

水浸提钒弃渣的回收研究

研究了提钒弃渣返回雾化吹钒后,经过预热及还原焙烧的渣对半钢温度、铁水脱钒率、脱磷率、脱硫率及钒渣质量的影响规律。     

提钒尾渣资源化利用技术

介绍了提钒尾渣的物理性能,开发了提钒尾渣配矿烧结-高炉炼铁技术、提钒尾渣高效提钒-尾渣脱钠-富铁尾渣高炉炼铁技术、提钒尾渣的高值化利用技术。通过添加适量提钒尾渣替代低钒铁精粉,可以改善烧结矿质量,回收利用了提钒尾渣的有价金属元素;利用碱性介质分解提钒尾渣,并对富铁尾渣进行脱钠处理,可实现钒的高效回收、铁组分的富集,使终渣Na_2O含量低于2%,富铁尾渣配矿用于配矿炼铁。继续推动提钒尾渣在钒钛黑瓷和太阳能集热板领域的应用,实现提钒尾渣大规模、清洁化增值利用。     

铁水硅上升对钒渣品位的影响及对策

针对攀钢铁水Si上升造成钒渣V2O5品位下降的情况，探讨了Si对钒渣质量的影响途径，提出了在现生产条件下保证钒渣V2O5质量的措施。     

钒渣熔融法与焙烧法提钒对比研究

为了实现钒渣熔融法提钒新工艺最大限度的钒回收,在实验室条件下对钒渣熔融法提钒和焙烧法提钒进行了对比试验研究。结果显示:熔融法提钒时钒渣浸出率比焙烧法偏低,XRD分析显示熔融法处理得到的熟料氧化程度较低。分析得知,温度过高、氧化时间较短是导致这一结果的主要原因,在此基础上对熔融法试验进行改进,通过降低吹氧时的温度,延长吹氧时间,使浸出率达到了焙烧法提钒的水平。     

关于钒渣质量对五氧化二钒生产效益的探讨

本文分析了钒渣主品位及其杂质含量对五氧化二钒生产的产量、钒回收率的影响。根据生产实践,计算了使用不同质量的钒渣生产五氧化二钒时的产品成本,认为使用优质钒渣能够取得更好的综合经济效益。     

钒渣质量的系统评价

本文在借鉴以往研究成果的基础上,对影响钒渣质量的各种物相,化学因素进行了逐项、系统的研究、解析;从作用机理的角度阐述了笔者对钒渣质量的评价依据;建议在现行钒渣标准中增加尖晶石粒径检验项目。     

钒渣直接合金化的研究

本文介绍了电炉炼钢用钒渣合金化及平炉炼钢用钒渣球合金化的工艺。两种工艺钒的回收率分别为90％和75％,试验结果证明,钒渣直接合金化工艺对钢质量无影响。采用钒渣直接合金化冶炼含钒为0.1％的钢,可使钢成本降低约20元/t钢左右。     

攀钢雾化钒渣选择还原过程的研究

对攀钢雾化钒渣直接冶炼钒铁,进行了实验室研究。用钒渣直接冶炼含钒量较高的钒铁合金,必须分两步进行,第一步还原钒渣中的氧化铁,分离金属铁,进一步富集钒,提高钒铁比;第二步还原氧化钒,分离氧化钛,得到含钛低的钒铁合金。对第一阶段还原氧化铁,比较了气相和熔态两种还原方法,否定了气相还原方法,探寻了影响熔态预还原的主要因素和最佳工艺参数。对第二阶段的深度还原,研究了四种主要氧化物的还原规律,影响还原速度和还原程度的主要因素。实验结果表明:采用分段选择性还原钒渣的冶炼工艺,可以得到含钒较高和含钛较低的钒铁合金。     

撇渣器挡墙和水口的研究

介绍了撇渣罐用挡墙和水口的研究及使用情况。该技术研究成功使钒渣中的ＣａＯ含量由原来的３．５％降到２．０％以下，提高了钒渣质量，使脱硫提钒撇渣工艺得以顺行。     

钒渣微波升温特性及氯化的研究

为了研究微波熔盐氯化钒渣的可行性,在2.45 GHz频率下采用谐振腔微扰法测量钒渣的介电特性,并考察了不同物料的升温特性,研究了不同熔盐对钒渣氯化的影响。结果表明:常温下,粒径小于75μm的钒渣具有良好的吸波性能,而氯化物的吸波性能较差;钒渣升温速率与粒径大小呈负相关,而钒渣质量增加,升温速率会先增大后减小;AlCl_3-NaCl-KCl熔盐对钒渣的氯化效果最强,强化氯化的机理可以描述为微波与熔盐的耦合更容易使矿相裂解,增加反应面积,增强氯化作用。     

转炉提钒工艺对钒渣质量的影响

分析了钒渣中影响后道工序提取V2O5的相关因素，并研究转炉提钒的特点对钒渣质量的影响，提出了相关的工艺改进思路。     

亚熔盐法高铬钒渣钒铬高效同步提取工艺研究

根据高铬型钒渣物相特征,采用NaOH亚熔盐液相氧化法提取高铬钒渣中的钒铬,实现钒铬的高效低成本低温同步提取。系统考察NaOH亚熔盐体系反应温度、碱矿质量比、搅拌转速等工艺参数对钒渣分解过程的影响,获得最优工艺参数为:温度220℃,NaOH浓度85%,碱矿比10∶1,搅拌转速950 r/min,常压通氧气流量1 L/min,反应时间6 h;钒、铬的浸出率分别达到95%和90%以上,实现了高铬钒渣中钒铬共提,为高铬型钒渣中钒铬的同步提取提供了一条可行途径,实现了钒渣的综合利用。     

高温钒渣的化学分解性

将含钒生铁吹炼成含碳量较低的中间产品,可以提高炼钢设备的生产率。因此,研究了吹炼含钒生铁至低碳量时所得钒渣提钒的化学回收率。     

钒氮合金除尘灰焙烧钒渣提钒的试验研究

介绍了钒氮合金除尘灰的化学成分比较复杂,除钠之外,还含有较多的钾、硫和碳等元素,文章针对除尘灰含有较高钠钾资源的特点,开发了以除尘灰作为钠盐用于焙烧钒渣提钒的处理工艺。研究结果表明:在除尘灰加入量为钒渣质量20%、770℃温度条件下焙烧2.5 h,钒渣中90.2%的钒可被提取。该技术提供了钒氮合金除尘灰的资源化利用新途径。     

高钙钒渣空白焙烧碳酸化浸出工艺研究

针对高钙高磷钒渣钙含量高,现有提钒工艺难以有效提钒的现状,采用空白焙烧-碳酸化浸出工艺进行了试验研究,并采用响应曲面法进行了优化。考察了高钙钒渣中CaO/V₂O₅(质量比)、焙烧温度、焙烧时间、浸出搅拌速度、浸出温度、浸出时间和碳酸钠溶液浓度等条件对高钙钒渣中钒浸出率的影响。结果表明：钒渣中的CaO/V₂O₅(质量比)=0.6、899℃钙化焙烧160 min,熟料在浸出温度95℃、浸出时间140 min、碳酸钠浓度168 g/L、搅拌速度为300 r/min等条件下浸出,钒浸出率平均为92.22%。相比于传统的提钒工艺,空白焙烧碳酸化浸出工艺对于高钙钒渣具有钒浸出率高的优势。