弯辊力和轧制力对辊缝形状影响分析

采用有限元法建立1500四辊平整机辊系变形模型,计算出弯辊力和轧制力变化对轧辊辊缝形状的影响。结果表明,工作辊弯辊和轧制力都能对辊缝形状有影响,工作辊弯辊对辊缝形状成正比变化,轧制力对辊缝形状成反比变化。     

1780热连轧辊缝控制与应用

辊缝控制是轧钢核心控制技术之一,近年来随着科学技术的不断进步,先进的辊缝控制技术不断涌现,并日臻完善,辊缝控制技术的发展,促进了热连轧装备进步和产业升级,生产效率和效益大幅提升。1780就采用了AGC和HGC辊缝控制系统,在带钢穿带和轧制的过程中形成位置闭环控制。当然辊缝的设定精度与轧机弹跳、辊缝零点漂移和系统误差都有很大关系。辊系的弹性变形和轧机牌坊及其他部分的弹性变形,都会影响辊缝模型计算。本文认为只有提高了轧机弹跳的计算精度,利用轧辊的温度并确定其膨胀量和优化换辊后短期自学习的初始值,才可更高改善辊缝零点修正的效果,更高效率的运用好AGC和HGC辊缝控制系统。     

精轧变规格辊缝设定不到位问题分析与改进

从宝钢分公司热轧厂2050mm热轧精轧压下组成部分分析出发,结合精轧机械压下和液压压下辊缝设定的原理,同时针对压下辊缝出错的现象,通过分析研究及相关论证找出影响压下辊缝出错的原因,系支撑辊平衡和弯辊力等外力的作用引起压下系统辊缝设定出错,最终通过程序优化解决精轧变规格辊缝设定不到位的问题,解决了由于支撑辊平衡和弯辊力引起的困扰精轧多年的压下辊缝出错故障,提高了精轧辊缝设定的稳定性,保证了正常的生产.     

宝钢三铰链点扇形段辊缝间隙控制技术应用

宝钢湛江2 300 mm连铸机由罗泾原2台单流连铸机改造建设而成,由于其扇形段固有的三铰链点结构,实际在线辊缝精度通常超过±2 mm,有时甚至高达±5 mm,不能满足生产要求。根据扇形段辊缝控制原理,通过辊缝折算获得精确的辊缝反馈值,实现对扇形段辊缝的自动控制。对辊缝间隙产生原因进行分析,提出辊缝间隙控制技术。实际应用表明,该辊缝间隙控制技术可以使扇形段辊缝离线和在线精度分别控制在±0.2和±0.5 mm以内,有效保证设备功能精度和状态稳定,为2 300 mm连铸机提高产品质量和发挥产能优势创造有利条件,并对扇形段设计和改造具有一定的借鉴意义。     

新一代高技术宽带钢轧机的板形控制

提出界定轧机板形控制性能的辊缝调节特性空间（C_Q-C_H-q）及评价的主要参数：辊缝基本凸度及可调度、辊缝刚度、弯辊调控幅度、辊缝曲线四次分量可调度和辊间接触压力峰值.分析了板形控制的“柔性辊缝策略”与“刚性辊缝策略”.提出采用“交接触长度（VCL）支持辊”以改善连轧机组的板形控制性能,并在生产中应用.     

五辊矫直机辊缝设定实用计算方法的研究

根据五辊矫直机的功用,讨论了辊缝设定原则,运用弹塑性弯曲理论建立了力学模型,得出了辊缝设定简明计算式;讨论了当厚度、材质变化时带钢的矫直质量对辊缝误差的敏感性及辊缝设定所需的精度级别;其计算结果与实际值相比较误差很小.研究结果表明,出口辊缝可在一定区间取值且取小值对矫直更为有利;带材厚度比材质对辊缝误差更加敏感,带材厚则辊缝精度级别高;当带材厚度≥10.5 mm时,辊缝精度级别为0.05 mm.     

第2代热卷箱弯曲辊控制数学模型

提出了第2代热卷箱弯曲辊关于辊缝设定、辊缝控制及弯曲辊抬升速度等3个方面的数学模型。首先,基于等曲率法原理,提出了弯曲辊辊缝设定的理论模型,并结合第2代热卷箱弯曲辊的结构特点和工程实践给出了其辊缝设定的经验模型;其次,依据弯曲辊机械结构参数建立了辊缝控制的非线性数学模型,从而为精确调整弯曲辊辊缝奠定了基础;其三,提出了一种新的结合跟踪原理及卷径计算原理的弯曲辊抬升速度理论,解决了卷取过程中弯曲辊抬升控制难的问题。最后,用工程实践验证了所提数学模型的正确性和实用性。     

冷连轧机辊缝自动标定原理及应用

冷连轧机辊缝自动标定是液压辊缝控制中精度要求最高的环节之一,2007年鞍钢股份有限公司新建1450 mm冷轧机采用德国Siemens公司TDC控制系统,实现了辊缝自动标定功能.作者从应用角度分析了轧机辊缝自动标定的分类与过程,阐述了轧机辊缝自动标定时,如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准,同时,对现场标定过程出现的典型故障进行分析并提出解决方法.实践证明通过辊缝自动标定,可以提高轧机HGC精度,保证成品带钢的厚度要求.     

无间隙辊缝调节扇形段的研发及运用

针对三铰链点结构型式扇形段存在的不足之处,研发了无间隙辊缝调节扇形段,并在连铸生产中进行了应用。在研发过程中通过有限元仿真分析和样机的测试,掌握了扇形段强度、刚度及倾动对辊缝精度的影响,并提出补偿措施,达到对扇形段辊缝精确控制的目的。新扇形段辊缝精度较铰链点结构型式扇形段有显著提升,在线辊缝精度达到±0.5mm以内,消除了二冷导向段锯齿形辊缝现象,使辊缝收缩更平滑。在动态轻压下实施过程中,消除了辊缝升降过程中的累计误差,能够对扇形段的弹性变形量进行补偿,对压下量的控制更精确。扇形段在生产中辊缝控制更稳定,维护更方便。     

酒钢CSP热轧辊缝润滑的应用研究

结合辊缝润滑技术在酒钢CSP的开发与应用,阐述了热轧工艺润滑的作用,探讨了辊缝润滑对轧制力、带钢表面质量、组织性能和轧机振动的影响。对比了不同条件下应用辊缝润滑的效果,为同类企业使用辊缝润滑提供借鉴。     

连铸机扇形段辊缝控制技术

为满足铸坯规格多样化和提高铸坯产品质量的要求,连铸机扇形段需要具备辊缝自动调节功能。为此,江西新余钢铁公司的厚板坯连铸机使用扇形段辊缝控制技术,通过辊缝折算获得精确的扇形段辊缝反馈,采用位置控制、同步控制和框架变形补偿等方法实现扇形段辊缝的自动控制;同时还通过压力闭环和位置补偿的策略使扇形段的压下力尽量保持平衡,实现"软夹紧"功能,确保设备安全。实际应用效果表明,该辊缝控制技术可以适应多种规格的连铸坯,并能大幅提高产品质量。     

四辊可逆式冷轧机增设快抬和快速换辊装置

鞍钢1200mm 四辊可逆式冷轧机是苏联五十年代制造的设备,无快抬辊缝装置,轧钢穿带或过焊缝,采用抬压下螺丝的方法拉开辊缝。由轧钢时的辊缝抬到穿带需要的20～40mm 辊缝并在穿带后16再恢复到轧钢辊缝,一次需4～6min,影响作业率。原更换工作辊采用套筒式方法,换一次辊需25～40min,不但影响作业率,而且劳动强度大,     

宽厚板轧机EGC与HGC系统闭环控制

宽厚板轧机控制辊缝采用电动压下控制(EGC)+液压辊缝控制(HGC)的控制模式,其中EGC系统的闭环控制实现了大行程辊缝摆动功能,满足了道次间辊缝摆动行程长、精确性高的要求;HGC系统的闭环控制用于轧制过程中辊缝的实时动态调整,精确完成了AGC补偿功能。二者结合,实现了辊缝的稳定控制,保证了钢板同板差指标的最优化。     

轧机辊缝设定和测量数字显示装置

<一>用途: 轧机辊缝设定和测量数字装置作为YODIC—S可编程序顺序控制器的外围设备,用在本厂六车间精轧自动线轧机辊缝位置控制中。由于YODIC—S不具备四则运算功能,而在轧机辊缝位置控制中需要对辊缝进行加减运算,因而设计制作了这     

辊缝仪在板坯连铸机中的应用

辊缝仪是检测板坯连铸机零段、扇形段辊缝、外弧辊对接状况和外弧辊对中状况的高精度检测仪器,其控制精度可达±0．1mm。介绍了辊缝仪的定义、检测原理及测量方法,并在实际应用中取得了良好的效果。     

轧制力对辊缝形状影响分析

采用有限元法建立1450 mm四辊轧平整机辊系变形模型,计算出轧制力变化对轧辊辊缝形状的影响.结果表明,轧制力对辊缝形状是有影响规律的,轧制力对辊缝形状成正比变化.     

连铸板坯动态轻压下辊缝偏差研究

连铸扇形段辊缝波动是连铸坯质量提高的限制环节。通过数据分析发现：测量辊缝值和设定值存在较大偏差是辊缝波动的主要原因。对扇形段连接关键单元（连杆）进行有限元分析,得到连杆应力云图和变形云图,数据显示：在最大受力的条件下,连杆变形量最大可达到0．945mm。对连铸控制系统进行数据补偿后,可以实现设定辊缝值与实测辊缝值的良好吻合,为保证铸坯质量提供设备基础。     

轧机自动辊缝标定技术

基于新余钢铁股份有限公司新建1 550mm冷轧机,分析了轧机辊缝自动标定的分类与过程,阐述了轧机辊缝自动标定时,如何实现相对轧制力、辊缝位置、辊缝倾斜的零点标准,同时,对现场标定过程出现的典型故障进行分析并提出解决方法。实践证明通过辊缝自动标定,可以提高轧机HGC精度,保证成品带钢的厚度要求。     

热轧除鳞夹送辊标定过程的分析

对梅钢1780热轧除鳞夹送辊的零辊缝标定、重力标定的过程进行了介绍,在此标定方法下,夹送辊的辊缝、重力标定精度很高,对轧制过程中夹送辊的辊缝、压力实现高精度控制取到了很好的作用,最终实现了夹送辊良好的切水效果。     

LVC工作辊辊形窜辊补偿研究与应用

在热连轧带钢板形控制中,磨损和热胀会影响LVC工作辊的辊缝形状,进而影响到其板形调控性能,本文应用二维变厚度有限元法分析了不同轧制过程中LVC工作辊承载辊缝形状和承载辊缝凸度的变化情况,针对原有窜辊公式不能反映辊缝随轧制过程变化的缺点,建立了新型的LVC工作辊窜辊补偿公式以及相应的窜辊补偿策略,并将其成功应用在鞍钢ASP2150热连轧板形自动控制模型中,从而实现板形预设定的高精度控制.从现场轧制的带钢板形工艺数据可以发现,使用LVC辊形加窜辊补偿可以明显改善带钢板形质量,具有较强的实用性.