垫圈淬火用的夹具

垫圈类零件厚度很薄(0.5～1公厘),既使采用水淬油冷的方法,很难避免变形。我們最近在处理这种零件的时候,設計了一种如附图的夹具。淬火时,把这个夹具放在冷却槽中,下冷却板端部离开水面約5公厘,并且試驗彈簧的灵活性。然后把加热的工件迅速地     

叶片弹簧的干淬火法

一般叶片弹簧的热处理是比较麻烦的,过程繁杂,效率低。苏联工程师赫瓦洛夫建议使用一种内冷却的淬火夹具,对叶片弹簧进行干淬火。这种干淬火法,就是在两个水循环冷却的淬火夹具之间,放上加热到淬火温度的叶片弹簧,然后用夹具把它紧紧地压住。淬火夹具的结构像附图那样。苏联一个工厂曾经用截面120×12和50×8的55C_2弹簧扁钢进行试验。试件加热到880～900℃后,放在淬火夹具内冷却1～5分钟。附表所列的就     

喷射水局部强烈淬火法及其应用

通常工件局部淬火硬化方法有两种:一种是局部加热,整体或局部淬火。另一种是整体加热局部浸入淬火或喷射淬火。第一种方式组织转变只是在工件的局部区域内进行,所以工件淬火后内应力较大,变形与开裂倾向较严重。第二种方式中,整体加热局部浸液淬火因冷却不均匀而造成工件硬度不均、有软点,在浸液与非浸液交界处易产生淬火裂纹等缺陷。实践证明,需要局部淬火硬化的工件,采用整体加热局部喷射冷却介质的淬火方式效果较好。     

薄壁宽齿轮的高频淬火

齿宽较大的45钢、40Cr钢制薄壁齿轮(见图)高频淬火,当感应器与齿轮外径间隙相同时,齿部两端加热温度比中间高,由于壁薄,内孔温度较高(500～700℃),此时齿轮强度较低,当喷射淬火冷却时,在齿端变形(特别是A端)较大(缩小     

复合等温淬火

众所周知,等温淬火的特点是变形小,在同样的硬度条件下冲击韧性比一般的淬火和回火高。但是,等温淬火只适用于小型的合金钢零件(φ5～10毫米),对于断面较大的锻模和碳素工具钢零件说来,由于心部的冷却速度慢,往往不能采用等温淬火。近年来,提出了一种新的淬火方法——复合等温淬火,即将零件加热到     

包缝机下刀淬火方法的改进

GN1-1包缝机下刀(图1),材料为T10A,该零件小而薄,极易弯曲变形。我们过去采用低碳钢专用夹具成串压紧,在盐浴炉于790～800℃加热8～10min后,在盐水中淬火冷却(图2)。这个淬火工艺的优点是宽平面方向变形小,易于磨削,但窄平面方向变形大,成     

螺钉头部淬火用的工具

图1的調节螺釘是装在汽油机汽门頂杆上的,使用时头部要受往复摩擦,因此要求淬火后硬度达到Rc40～45。但为了防止变形和断裂,螺紋部分不能淬硬,只能用火焰加热进行局部淬火。也就是把工件头部用火焰加热到810℃左右,再在18～30℃水中冷却。由于火焰的加热温度比较难控制,头部的尺寸又小,淬火后有部分工件因产生裂紋而报废,所以改在油中冷却(但加热温度要提高到840℃左右),淬火后硬度达到Rc     

叶片弹簧的干淬火法

一般叶片弹簧的热处理是比较麻烦的,过程繁杂,效率低。苏联工程师赫瓦洛夫建议使用一种内冷却的淬火夹具,对叶片弹簧进行干淬火。这种干淬火法,就是在两个水循环冷却的淬火夹具之间,放上加热到淬火温度的叶片弹簧,然后用夹具把它紧紧地压住。     

复合等温淬火

众所周知,等温淬火的特点是变形小,在同样的硬度条件下冲击韧性比一般的淬火和回火高。但是,等温淬火只适用于小型的合金钢零件(φ5～10毫米),对于断面较大的锻模和碳素工具钢零件说来,由于心部的冷却速度慢,往往不能采用等温淬火。近年来,提出了一种新的淬火方法——复合等温淬火,即将零件加热到淬火温度,先在盐水溶液中(碳钢或低合金钢)或油和熔盐中(合金钢)冷     

水玻璃淬火剂

我厂铸造机械产品中几种抛丸机的左、右圆盘多以40Cr制造,由于尺寸大,形状也较复杂(见图),以前热处理时曾出现不少问题,如淬火后硬度不足且不均匀,变形量大,以致废品率高,生产率低。成为热处理的老大难问题。以前淬火工艺如下: 淬火加热在RJX-60-9箱式炉中,每炉装两件,工件放在为防止变形专制的料架上。加热温度为820～840℃,保温25～30分钟,然后淬入轻柴油     

45号钢的分级淬火法

工件在淬火后最大的疵病是变形和开裂,其原因,除有零件的形状、原材料的金相组织、加热温度以及加热方式等因素外,最主要的是与冷却方法有失。在冷却过程中,工作内部将产生温度应力与组织应力,致使工件发生永久变形,甚至开裂。应力愈大时,工件变形与开裂的可能性也就愈大。为减少变形,需要一种冷却刻,能使工件在500～600°C寸的冷却速度大於临界冷却速度,而在马丁体的形成温度以上,有一段的等温过程,以消除大部分应力。等温淬火法,能满足这一要求:但因淬硬性关系,它对於直径(厚度)较大的工件及临界冷却速度较高的炭钢是不适合的,因此我们只…     

减少碳素钢工件淬火变形的几种方法

在机械零件和工具的制造中,碳素钢是使用最广泛的钢种。由于它的淬透性差,淬火时现在主要还是在冷却速度较快的水(含10％左右的氯化钠)中冷却或先水后油冷却。碳素钢工件淬火变形是热处理中比较复杂的技术问题。这里,根据我们生产实践中的体会,谈谈减少碳素钢工件淬火变形的几种方法。一加热方面 1.调温淬火:调温淬火是利用调节淬火加热温度来控制和减少工件淬火变形的方法。这个方法操作简便,效果明显。调节淬火温度的一般规律     

流动粒子淬火介质——铸造铝合金的一种新淬火介质

铸造铝合金热处理后的质量,不仅与正确选择加热规范有关,而且与冷却时所采用的淬火介质和冷却方式也有很大关系。铸铝件淬火后的开裂和变形往往就是由于淬火介质和冷却方式选择不当所引起的。铸造铝合金常用的淬火介质是热水,一般是用蒸汽或电来加热的,消耗电能较多(如我厂曾使用的1.2立方米淬火水槽用电炉加热,每处理一炉需要消耗360度的电能);     

防止模具变形的小办法

如图1所示模具由于刃口距四周距离不等,在淬火加热和冷却过程中产生变形,我们把图2的工装,用铁丝捆在模具上(如图3),使 a,b 两边尺寸趋于一致。再加热淬火,可使变形量大大减小,刃口硬度亦能保证。     

导轨板淬火操作的改进

导轨板淬火时原来是由三个人拿着三个喷嘴加热(图1)然后一起淬火,这样淬火后的导轨板硬度不匀、弯曲严重,并且所需加热时间长(约15分钟)、氧和乙炔的消耗大。王祥生同志建议将导轨板用固定在床身上的夹具夹牢,把淬火加热和冷却月的喷嘴装在活动拖板上的支架上,淬火时拖板按图2中箭头所示方向移动,一面加热一面喷水淬硬。使用改进的方法后全部操作只需两人用7分钟即可,淬火后硬度匀、弯曲小(淬火后全长弯0.5公厘,回火后0.4公厘),乙炔和氧的消耗减少,还改善了劳动条件减轻了劳动强度。导轨板淬火操作的改进$上海机床厂…     

减小套圈淬火变形的措施

轴承套圈热处理后的变形情况大致可分为三类：第一类为直径变动（Vpp,）,第二类为平均直径变动（VDmp,）,第三类为平面度变动（APe）,这三类变形常常相互重叠,其中直径变动最易产生,且变动量也大,因此要控制淬火变形,主要是设法减少套圈的直径变动量。1套圈淬火变形的因素（1）轴承钢中原始组织缺陷和退火后造成的组织中碳化物大小、分布不均匀都将导致淬火变形。（2）淬火时热应力和组织应力越大,淬火变形就越大。热应力和组织应力中包括：加热温度、加热速度和均匀性,冷却速度和均匀性,冷却介质温度等。（3）套圈车加工时残…     

激光热处理在生产中的应用

激光表面淬火是一种新型的表面热处理方法。它具有加热,冷却速度快(可达1000℃/s),自行淬火(不需要淬火介质),变形小,无公害及高效率等特点,在工业生产中得到越来越广泛的应用。 本文主要叙述了卡爪和模具采用激光辐射淬火处     

淬火变形问题系列讲座——第一讲 分析和控制淬火变形的冷却速度带法（5）

七、几个相关问题分析 1．局部加热淬火工件的变形问题 一般工件只要求有限几个特定部位的变形程度不超差，而对其他部分的变形则不加计较。因此可以说，决定工件淬火变形大小的不是整个工件的所有部分的冷却情况，而是工件上的参与了淬火变形部位的冷却情况。为此，在本文的第二部分提出了“工件上参与淬火变形部位”这个概念。但是，面对一个实际的工件，要回答“哪些部位参与了淬火变形？哪些部位没有参与淬火变形？”却很不容易。由于这样的原因，在前面对整体淬火变形问题的讨论中，我们实际上认为整个工件都参与了淬火变形。但是，在感应局部加热淬火、火焰局部加热淬火以及激光局部加热淬火等热处理中，从加热到淬火冷却都不涉及整个工件。     

高频感应淬火实现表面同时加热途径

正高频淬火加热方式有两种:第一种是同时加热淬火,即将工件需要淬火的表面同时加热,随后进行急剧的冷却;第二种是循序连续加热淬火,即用感应加热工件的一小部分表面,同时工件由上向下移动,使表面循序连续加热和冷却。进行多品种、小批量零件的生产时,不同材料可能需要使用不同的淬火冷却介质,故大多采用同时加热的淬火方式。若淬火表面积较大的零件,受设备功率等因素的限制,则考虑采用连续     

焊接应力及变形 第二讲 产生焊接应力及变形的原因

为理解焊接应力及变形产生的原因,我们将一根钢杆放在支点上,然后对钢杆均匀加热,由于膨胀,使钢杆变粗和伸长(见图7中虚线)。当钢杆均匀冷却后,钢杆因冷却收缩又恢复到原来的形状和尺寸。由于钢杆在加热膨胀和冷却收缩时都未受到限制,所以钢杆不产生内应力及变形。如果上述钢杆嵌在两座钢筋水泥墙之间(见图8),然后对它均匀加热,同样由于热膨胀,钢杆力求伸长,但受到墙的阻挡而不能伸长,于是钢杆内就出现了压应力。这与一根较长的钢杆受到压力时情况相同,在这种压力下它