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叶片精锻模具数控自动编程系统研制成功西安航空发劫机公司计算机站技术人员运用CA M技术,最近研制成功叶片精锻模具三座标数控自动编程系统。该系统根据航机叶片品种多、型面结构复杂的特点,采用较先进的模块式、分层结构的设计方法,安装在主计算机上,有五种运行方式供灵活选择。编制一套叶片精锻模具数控程序可提高工效几十倍。且在加工过     

叶片精锻模具数控自动编程系统研制成功

<正> 西安航空发动机公司计算机站技术人员运用CAM技术,最近研制成功叶片精锻模具三座标数控自动编程系统。该系统根据航机叶片品种多、型面结构复杂的特点,采用较先进的模块式、分层结构的设计方法,安装在主计算机上,有五种运行方式供灵活选择。编制一套叶片精锻模具数控程序可提高工效几十倍。且在加工过     

汽轮机叶片精锻模具预补偿方法研究

针对汽轮机叶片加工精度要求高、精锻模具误差补偿难度大以及加工效率低等问题,以某型号汽轮机叶片为例,利用DEFORM-3D数值模拟软件分别对叶片精锻模具Z=5 mm叶根截面、Z=35 mm叶身截面以及Z=75 mm叶尖截面在不同锻压步数下的弹性变形进行了模拟分析,得出精锻模具型腔曲面变形规律。基于数值模拟结果,提出利用反向迭代补偿与黄金分割相结合的方法来修正精锻模具型腔。以该汽轮机叶片最大允许误差80μm为迭代目标,采用黄金分割法调整迭代区间,对各迭代点进行仿真,确定最优修正系数为0.94,最后得到满足终锻叶片精度要求的合理模具型腔,大大提高了模具设计质量与效率。     

单榫头叶片精锻三维热力耦合有限元模拟

叶片是航空发动机中一类量大面广的重要零件,精锻是叶片锻造的发展趋势。叶片精锻过程属于高温大变 形过程,坯料与模具和环境之间存在着热交换,同时塑性变形功以及坯料和模具间的摩擦功不断转化为热能,其结 果促使坯料内的温度场不断发生变化,进而影响到坯料的变形行为,并进一步影响锻件的微观组织及机械性能。因 此,本文采用三维热力耦合有限元数值模拟技术,利用自行开发的叶片锻造过程三维刚粘塑性热力耦合有限元模拟 系统对单榫头叶片精锻过程进行了模拟分析,研究了叶片精锻成形规律。该研究对制定叶片精锻工艺以及发展叶 片精锻技术具有重要的理论意义和实用价值。     

涡轮叶片精铸模具CAD系统参数规则库设计

在涡轮叶片精铸模具CAD系统开发中,参数规则库设计用以解决模具零件参数化造型中专家经验知识的表达问题,并实现系统智能化。针对参数规则的特点,提出一种参数规则库的设计方案,很好地解决了参数规则的知识表达、运算和推理,为涡轮叶片精铸模具CAD系统的开发奠定了基础。     

叶片模具活块的三维电极CAD/CAM系统开发

开发了一个针对涡轮叶片模具活块的电极零件的CAD系统。电极设计与模具活块有直接的几何相关关系。在参数化设计过程中 ,由于涡轮叶片精铸模具本身的复杂性导致三维电极设计复杂性增加。本文提出的设计方法考虑了设计效率和加工因素 ,因而电极设计效率高 ,并与模具活块具有几何关联性     

西航公司研制成功MTY—1型电感式模具测量仪

<正> 一种保证精锻模具精度的MTY—1型电感式模具测量仪在西安航空发动机公司研制成功。该量仪能使数十套模具从精修到测量保持一致性,保征精锻产品的质量。对于飞机发动机叶片采用模具测量仪技术,叶身曲面不再进行机械加工,模具测量仪同电感式传感器相接,可从微机显示屏上读出任意点的具体数     

精铸涡轮叶片的误差分析技术

针对精铸涡轮叶片的检测和模具型腔设计中存在的精度控制问题,运用配准技术来进行误差分析,分别以形心、收缩中心、中心轴线点为特征点,运用CAD模型引导的最临近点迭代ICP(iterative closet point)配准方法,将叶片实际测量数据和CAD模型进行配准。对比配准结果,得到了精铸过程中误差分布,并通过分析叶片的变形情况,得出以形心为特征点时,型面重合度最大,配准效果最好,为叶片精铸模具的型腔设计提供了量化的参考依据。     

高速精锻组合凹模设计的理论分析

本文根据高速精锻打击速度高、能量大、模具受热、封闭成形等特点,对高速精锻组合凹模的设计进行了较全面的理论分析,提出了一层、二层、三层、四层、多层和钢丝缠绕凹模的承载范围。以受热后模具的温度、模材的屈服极限、内压以及是否有应力集中作为设计的原始依据,提出了高速精锻组合凹模设计的程序,并举例说明了设计的具体过程。     

基于Solid Edge的节流阀体压铸模CAD／CAM

为了实现以产品为中心的设计,以节流阀体为例,采用CAD／CAM集成技术,利用Solid Edge软件完成了模具的三维实体造型和计算机辅助数控工艺设计,实现了该模具CAD／CAM集成设计和制造;运用设计计算对浇绮系统、冷却系统进行了设计验证,优化了模具的设计;同时压铸过程中对压铸工艺参数进行了优化设计。     

基于UGⅡ的叶片锻模CAD系统及软件设计

为了满足航空发动机叶片的设计需要 ,以 UG 为支撑软件 ,开发了叶片锻模 CAD软件系统。该软件采用模块化的设计思想 ,交互设计与自动设计相结合的设计方法 ,实现了叶片的实体造型与锻模设计 ,可大大提高工作效率 ,且通用性强 ,使用方便     

星形套闭塞模锻光塑性模拟研究

利用光塑性方法以聚碳酸脂为模拟材料研究轿车等速万向节星形套闭塞模锻成形过程，获得星形套闭塞模锻成形过程的三维光塑性应变分布，提出其应变分布特征，并对典型截面应变进行计算分析，研究结果可实际钢质星形套闭塞模锻工艺和模具设计起一定的指导作用。     

摩擦对叶片精锻预成形毛坯放置位置影响规律的研究

利用自行开发的叶片锻造过程三维有限元模拟分析系统对不同预成形毛坯在不同摩擦条件下材料充填模腔的过程进行了模拟分析,获得了叶片精锻过程中摩擦对预成形毛坯在模具中放置位置的影响规律:当摩擦因数较小时,材料首先充满左侧型腔,此时,要获得合格叶片精锻件,需将预成形毛坯在模具中的放置位置向右移动,不同截面右移的距离大约是叶片该型面弦长的5％-10％。随着摩擦因数的增大,材料几乎同时充满模具左右侧型腔,说明在该条件下预成形毛坯在模具中的放置位置是比较合理的。该研究对叶片精锻工艺的优化设计具有重要的指导意义。     

小型风力发电机叶片设计与制造的研究

叶片是风力发电机(简称风机)的关键部件,为了制造出优良的小型风机叶片,对小型风机叶片的设计、材料的选择以及模具制造进行了研究。根据当地风能资源的情况,风机的设计功率为300W。首先设计出风轮的基本尺寸,选择NACA4412翼型,经过计算和分析,确定叶片剖面翼型和具体尺寸;其次根据风机叶片的受力情况及其他要求,选择玻璃纤维增强复合材料制作叶片;然后运用CAD和CAM技术,设计了一套小型风机玻璃钢复合材料的叶片并制作了模具。为风机玻璃钢叶片进一步实现规模化生产奠定了良好的基础。     

单榫头叶片叶身精锻成形规律

利用自行开发的叶片锻造过程三维刚粘塑性有限元模拟系统对单榫头叶片精锻过程进行了模拟分析,揭示了其叶身精锻成形规律,并以塑泥为模拟材料,采用物理模拟的方法对其进行了试验验证。三维有限元数值模拟结果与物理模拟结果的良好吻合表明了单榫头叶片精锻过程三维数值模拟结果的可靠性。该研究对叶片精锻过程的预成形毛坯的优化设计具有重要的指导意义。     

TC4合金叶片精锻过程的二维数值模拟

采用刚塑性有限元法对钛合金精锻叶片的锻造过程进行了二维有限元数值模拟。在数值模拟过程中 ,考虑了摩擦边界的作用和畸变网格的局部重划分。根据数值模拟结果 ,研究了不同锻造工艺参数 (变形温度、变形速率、压下量等 )对叶片锻造过程中的变形力、应力和应变变化的影响规律。     

基于光学扫描测量数据的叶片型面偏差分析研究

为了满足叶片型面快速检测的需要,研究基于光学扫描测量数据的型面偏差分析技术.详细描述光学扫描测量的原理及数据采集过程,运用基于特征点的预配准和SVD-ICP算法来进行测量模型与CAD理论模型的配准定位,通过UG/API函数获取截面数据,对截面数据进行偏差计算,得到偏差情况统计结果.同时在偏差计算的过程中,针对叶片检测中截面各区域公差要求不一样的情况,提出一种基于轮廓线参数化的公差带设计方法,使得公差带的设计更好地符合实际检测的需要.基于上述算法,综合运用VC+ +,UG/API和VTK等工具,开发了叶片型面偏差分析软件,对于实现叶片型面的快速检测具有重要意义.     

DESIGN AND MANUFACTURE OF STRAIGHT BEVEL GEAR FOR PRECISION FORGING DIE BY DIRECT MILLING

In the manufacture of straight bevel gears, a precision forging method has been mainly used in recent years and the precision forging die has been usually manufactured using electric discharge machining. However, it is difficult to content the high productivity and low manufacturing cost using electric discharge machining because the gears are produced through a process of several steps. In this article, a design and manufacture of a straight bevel gear for a precision forging die by direct milling is developed in order to improve the productivity and manufacturing cost for the gear production. The tooth profile of a straight bevel gear generated by a quasi-complementary crown gear instead of a usual complementary crown gear is introduced. For this study, first the numerical coordinates on the tooth surface of the straight bevel gear were calculated and the tooth profiles were modeled using a 3D-CAD system. Afterward, the direct milling of the precision forging die of the straight bevel gear in the hardened state was carried out using a CNC milling machine based on a CAM process through the calculated numerical coordinates.