延迟焦化装置吸收稳定系统流程对比分析

应用Aspen Plus模拟软件对比分析了常用的解吸塔3种进料方式(热进料、冷进料及冷热双股进料)对整个吸收稳定系统的影响,得出解吸塔冷进料的分离效果最好,冷热双股进料的用能最好,热进料分离效果及用能效果均最差,这3种进料方式都没有解决稳定汽油余热利用与分离效果之间的矛盾。在以上的基础上对解吸塔辅助重沸器流程进行了对比分析,得出辅助重沸器流程吸收效果、总冷却负荷和总加热负荷与冷进料接近,但解吸塔底重沸器负荷最小,虽然设备投资稍有增加,但是由于合理、充分地利用了稳定汽油的余热,降低了延迟焦化装置的能耗,其经济效益也是最好的。     

吸收稳定系统能量分析及优化

通过对吸收稳定系统工艺模拟计算和过程研究分析,指出冷进料流程无论是在总能量消耗方面,还是扩能增效方面均优于2/3热进料的双股进料流程.说明冷进料是较合理的工艺流程.     

吸收稳定系统工艺流程现状和新流程开发(I)--工艺流程现状

应用流程模拟和总体优化设计技术,对当前催化裂化装置吸收稳定系统广为采用的"双塔流程”进行了理论计算和分析,指出了该流程存在的严重缺点①吸收塔釜液和解吸塔塔顶汽相采出这两股大流量返回物料并非必要;②解吸塔进料温度过高;③吸收塔和解吸塔效率低;④不同工艺参数之间的强烈耦合.对于1.2Mt/a的催化裂化装置吸收稳定系统在流程不变的条件下进行工艺参数的最佳匹配,年经济效益不低于4.0×106RMB$.解决"双塔流程”缺点问题的根本方法是对现有流程进行改进,开发一种新的、节能的工艺流程.     

催化裂化装置吸收稳定流程的节能优化

应用PROII流程模拟软件,对某炼油厂新建催化裂化装置吸收稳定部分流程进行节能优化模拟。通过改变气压机出口部分流程,研究流程变化对工艺参数及能耗的影响,提出流程优化的具体措施。模拟结果表明,解吸塔采用不同组成、不同温度的双股进料可大大降低解吸塔塔底再沸器负荷与压缩富气冷凝负荷,装置能耗降低约44.04 MJ/t,节能效果显著。     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

催化裂化吸收稳定过程模拟与分析

对催化裂化吸收稳定系统进行了流程模拟与分析,提出了吸收/解吸双塔流程的单塔实现方法,并提出了新的单塔流程模型。模拟研究表明,新的吸收/解吸单塔流程具有双塔流程的全部优点,且具有流程简单,投资省的优点。     

吸收稳定系统工艺流程现状和新流程开发(Ⅱ)--新的节能工艺流程开发

针对现有"双塔流程”的缺点,应用流程模拟和总体优化技术,提出了一个新的节能的吸收稳定系统工艺流程.该流程采用油吸收脱乙烷塔代替原有的吸收塔和解吸塔,并对换热网络重新进行了匹配,从而取消了原"双塔流程”的两股返回物料,新流程不但增加了产品的回收率,而且还降低了能耗.新流程与"双塔流程”相比,按催化裂化装置1.2Mt/a处理量计,在同样的进料和产品规格下,年净增经济效益达11.44×106RMB$.     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

延迟焦化吸收稳定系统模拟分析及操作优化

针对延迟焦化吸收稳定系统普遍存在分离效果较差的问题,以中国石化金陵分公司1.85 Mt/a延迟焦化装置为研究实例,采用PetroSIM流程模拟软件对该吸收稳定系统进行流程模拟与分析,验证结果表明模拟工艺参数与实际运行情况基本吻合。在此基础上,对实际生产过程进行了分析,考察了装置补充吸收剂流量、吸收剂温度、解吸塔进料方式、稳定塔回流比等操作变量对吸收稳定系统分离效果和装置负荷的影响,进而以模拟结果为依据对装置进行优化操作,优化后干气中C3+组分摩尔分数降至2.37%,液化气产量增加0.69t/h,取得了较好的经济效益。     

炼油装置吸收稳定系统双塔节能流程开发现状及进展

综述了近年来炼油装置中双塔吸收稳定系统的流程研究和开发现状。对公开发表专利技术和企业技术改造流程进行梳理归纳;对目前吸收稳定系统新型双塔节能流程进行了对比和分析,提出了吸收稳定流程发展面临的趋势和应解决的主要问题。     

1-己烯装置乙烯进料方式工艺优化

根据乙烯三聚制1-己烯的工艺特点和物料特性，提出了气体直接进入反应器，气体溶解于溶剂中进入反应器，部分溶解、部分直接进入反应器的3种进料工艺方案。从投资和能耗的角度对3种方案进行了优化比较．最终确定了气相直接进料的工艺方案。     

烷基磷酸酯的合成

以工业脂肪醇、五氧化二磷为原料 ,经直接酯化、水解制备烷基磷酸酯。考察了五氧化二磷的投料方式、原料配比、酯化温度和酯化时间对产品色泽、酯化率、双单酯含量的影响 ,确定了最佳反应条件 :4 0℃下强烈搅拌、分批投料 ,醇和五氧化二磷摩尔比 2∶ 1,酯化温度 60～ 70℃ ,酯化时间 2 .5～ 3.0 h,水解加水量 4 % ,水解温度 70～ 80℃ ,水解时间 1.5～ 2 .0 h。上述条件下合成产品酯化率大于 91%     

第二代聚烯烃技术

论述了对聚烯烃发展有重要影响的商效催化剂，技术，气相聚乙烯工艺中的冷凝态进料技术，双峰分子量分布树脂技术及在反应器中生产球形粒子树脂技术。对我国聚烯烃工业的发展提出了几点看法。     

加入甲醇对直馏汽油裂化反应的影响

采用小型固定流化床装置研究甲醇作为催化裂化部分进料的反应过程,考察了加入甲醇对直馏汽油裂化反应的影响,比较了不同进料方式的反应过程,分析加入甲醇后的催化裂化反应规律。结果表明,甲醇与直馏汽油同时进料相对于单独的直馏汽油裂化,气体产率增加,并可维持低碳烯烃的选择性;产物汽油的正构烷烃、异构烷烃、环烷烃含量降低,烯烃含量略有增加,芳烃含量增加。对甲醇作为催化裂化部分进料过程的反应机理进行了初步探讨。     

粗品对氨基苯酚的提纯方法介绍

对由硝基苯催化加氢制取对氨基苯酚的几种精制方法进行了讨论和比较 ,着重介绍了甲苯萃取法、硝基苯萃取法、甲苯苯胺萃取法、重结晶法等提纯方法。     

关于脂肪醇聚氧乙烯醚生产过程控制的理论依据和经验总结

从聚氧乙烯醚类的聚合反应机理入手，对环氧乙烷的阴离子型聚合反应动力学方程进行了分析和探讨，从而建立了此类反应的数学模型。为生产控制过程提供了理论依据。对工业生产具有很好的指导意义。     

裂解炉对流段进料弯头腐蚀机理分析

通过对裂解炉对流段原料预热二段管线在高备过程中发生物料泄漏的原因进行分析,重点说明了裂解炉在运行、烧焦和高备状态下对流段进料预热二段出口管线弯头产生腐蚀的机理,确定了优化工艺操作的方案,提出了裂解炉高备和烧焦状态时在进料预热二段出口管线内持续通入稀释蒸汽的措施。     

分隔壁精馏塔分离芳烃混合物的研究

利用分隔壁精馏塔实验室小试装置对苯、甲苯、二甲苯三组分芳烃混合物的分离进行了初步探索,考察了进料组成、进料速度、回流比、分配比等因素对分离效果的影响。结果表明,当分隔壁精馏塔进料中甲苯的体积分数为60%、苯和二甲苯的含量相当、进料速度为1.1mL/min、分配比为1:2、回流比为6:1时,分离效果最佳,此时塔顶采出苯的质量分数达到94.9%,侧线采出甲苯的质量分数为96.4%,塔釜中不含轻组分。     

间苯氧基甲苯合成工艺研究

对常压下合成间苯氧基甲苯的方法进行改进并应用于工业化。通过改变催化剂、脱水方式、投料方式、反应时间和温度等一系列反应条件，探索其对合成的影响，得到产率可达９０％的最佳反应条件。     

甲烷化反应器进料加热器断裂原因分析

大庆乙烯装置甲烷化反应器进料加热器 ,由于材质选择不当 ,且操作温度长期超过设计温度以及氢腐蚀 ,使壳体法兰的焊接热影响区产生大量的微裂纹而造成脆性断裂。