线切割穿丝孔自动编程研究与实现

穿丝孔的选择和加工直接影响线切割的加工质量与效率,针对目前的自动编程软件缺少穿丝孔自动编程功能,本文介绍了穿丝孔的自动编程开发与应用。根据线切割零件加工图纸,通过高级语言编程读取图形信息,结合穿丝孔工艺位置要求计算出孔心坐标值,经人机交互界面输入加工穿丝孔的工艺要求后,自动生成加工穿丝孔的CNC文件。     

不锈钢管滚丝工艺研究

介绍了管螺纹滚丝工艺的特点,通过对滚丝程序及模具参数的优化改进,实现了用滚丝工艺对不锈钢管的加工.     

数控快走丝电火花线切割加工工艺方法研究

通过对数控快走丝电火花线切割加工中如何加工穿丝孔、装夹工件、编制程序、选择电参数、使用工作液、应用多次切割工艺方法以及诊断加工故障等工艺方法进行研究。形成了一套完整的工艺方法，效果良好。     

线切割加工中防止电极丝断丝的方法

线切割加工中防止电极丝断丝的方法电极丝断丝一直是线切割加工的工艺难题之一。断丝使加工中断,浪费大量工时,且会破坏加工表面的完整性,增加了实现无人操作和自动化加工的困难。放电脉冲频率的明显增加是断丝的先兆信号,断丝的直接原因是输入的热负荷增加并集中于一...     

防止线切割机断丝的方法

断丝问题一直是线切割机加工工艺中严重的问题之一,它使加工停顿,浪费大量工时,破坏了加工表面的完整性。因此,研究断丝的原因和防止断丝的方法,一直是国内外线切割工艺所关心的问题。 据有关文献记载,放电脉冲频率的明显增加可作为断丝的先兆信号。断丝的直接原因是输入的热     

圆丝母的加工工艺

提出了粗车加工和用标准梯形丝锥粗铰工艺,解决了丝杆副圆丝母梯形螺纹加工质量问题。     

我厂的丝杆加工

我厂丝杆加工已有十多年了。过去由于没有一套完整工艺,设备又不配套,所以丝杆质量一直不稳定。65年以后,在厂党委领导下,采用“三结合”方法,技术人员到车间和老工人一起,对丝杆加工进行研究,根据厂内设备和技术情况,因陋就简,摸索出一套适合我厂的加工工艺,经过生产实践不断改进,成为现在的丝杆加工工艺。近年来,生产丝杆的精度一直是稳定的,许多项目不但达到图纸要求,而且能达到     

高速走丝二次电火花线切割工艺的探索

对高速走丝线切割机床与低速走丝线切割机床的加工工艺方法进行分析。在高速走丝机床上，采用二次切割加工工艺，提高其加工工件的技术指标，使之接近或达到低速走丝机床的技术参数。     

基于SIEMENS828D螺纹变距磨削程序设计

通过对磨削螺纹原有加工工艺分析,提出了一种新的螺纹磨削工艺螺纹变距加工,并设计了基于SIEMENS828D的加工程序。以达到提高螺纹丝杆精度的目的;运用R参数编程,在只改变参数值的情况下,就可加工不同螺距的丝杆。     

送丝滚轮电火花修棱加工技术研究

研究开发的送丝滚轮电火花修棱加工系统,主要由单片机控制装置、CNC电火花加工装置、送丝滚轮自动分度装置等部分组成,应用该系统对送丝滚轮电火花修棱加工进行了工艺试验研究.     

工程陶瓷加工性能预测及加工参数优化仿真系统

建立了工程陶瓷加工性能预测及加工参数优化仿真系统。该仿真系统可以较高精度预测工程陶瓷加工后的性能 ,并能实现加工参数的优化及进行优势因素分析。通过建立工艺数据库 ,该系统可适用于各种陶瓷加工方法 ,有助于提高工程陶瓷加工自动化程度和开发智能化加工系统。     

陶瓷磨削材料去除机理的研究进展

磨削是目前工程陶瓷的主要加工方法，为了开发新的高效、低成本、低损伤加工陶瓷的方法，需要更深入地揭示其加工机理。介绍了陶瓷磨削的材料去除机理方面的研究进展，就其进行了一定的讨论，并得出相关的结论。     

一种陶瓷材料磨削加工性的综合评判方法

磨削是目前工程陶瓷的主要加工方法 ,本文以陶瓷材料的物理、力学性能为依据 ,应用模糊数学中的模糊综合评判原理 ,建立了工程陶瓷材料磨削加工性的二级模糊综合评判模型 ,提出了一种对工程陶瓷材料磨削加工性进行综合评判的新方法。选择陶瓷材料的 3个力学性能参数构成因素集合 ,根据提出的评判方法 ,对 4种典型工程陶瓷材料的磨削加工性进行评价 ,并根据综合评价指标进行排序。结果表明 ,该方法的评判结果合理 ,评价方法易于运用计算机来处理 ,简单实用。此方法将工程陶瓷材料的可加工性的评价建立在材料性能参数分析的基础上 ,在磨削加工之前确定材料的磨削加工性。评价结果对工程陶瓷材料的加工过程中工具和工艺参数的确定具有重要指导作用。     

工程陶瓷的加工

介绍了当明国内，外工程陶瓷材料的几种加工方法，并着重对靡料加工方法和切削加工方法进行了比较。提出：采用起硬材料刀具切削加工工程陶瓷，是解决工程陶瓷低成本，高效率和加工问题的有效途径。     

工程陶瓷加工技术的发展与应用

综述了国内外工程陶瓷材料常规和特种加工技术的发展及应用情况。     

工程陶瓷的激光加热辅助切削技术

激光加热辅助切削工程陶瓷技术即使用激光作为外加热源先于刀具加热软化陶瓷工件,然后再使用刀具将软化的材料去除。较高的剪切变形区温度降低了陶瓷材料的屈服应力和硬度,陶瓷变形特征从脆性转变为塑性或者准塑性,从而提高切削效率,延长刀具使用寿命,有望解决陶瓷加工中的低效率和高成本现状。从激光加热辅助切削工程陶瓷研究进展、激光束的整合,以及切削机理等方面,对激光加热辅助加工工程陶瓷做了较为全面的论述。     

钎焊金刚石薄壁钻加工工程陶瓷的试验研究

通过用钎焊金刚石薄壁钻加工Al2O3工程陶瓷的钻削试验,测量和分析了在不同加工参数下钻削轴向力和扭矩的变化,并与电镀钻头的加工性能进行了对比。结果表明,用钎焊金刚石薄壁钻加工工程陶瓷材料的设想可行,与电镀钻头相比,钎焊钻头钻削过程更稳定,加工质量更好,尤其在高转速、大进给加工条件下具有明显优势。     

工程陶瓷材料磨削加工工艺研究现状与进展

工程陶瓷材料的可加工性与金属相比相差较多,其加工工艺也与金属存在很大的不同。磨削加工工艺是现今最成熟的陶瓷材料加工工艺,本文综述了近年来国内外工程陶瓷的磨削加工工艺,分析了磨床、砂轮、磨削工艺参数等因素对磨削加工的影响,并阐述了在不同工艺条件下合理选择加工参数的方法。     

Experimental research on electrical discharge machining characteristics of engineering ceramics with different electrical resistivities

Electrical discharge machining (EDM) is the extensively used nonconventional material removal process for machining engineering ceramics provided they are electrically conductive. However, the electrical resistivity of the popular engineering ceramics is higher, and there has been no research on the relationship between the EDM parameters and the electrical resistivity of the engineering ceramics that can be machined effectively by EDM. This paper investigates the effects of the electrical resistivity and the EDM parameters on the EDM performance of ZnO/Al₂O₃ ceramic in terms of the machining efficiency and the quality. The experimental results showed that the electrical resistivity and the EDM parameters such as pulse on-time, pulse off-time, and peak current had the great influence on the machining efficiency and the quality during electrical discharge machining of ZnO/Al₂O₃ ceramic. Moreover, the electrical resistivity of the ZnO/Al₂O₃ ceramic, which could be effectively machined by EDM, increased with increasing the pulse on-time and peak current and with decreasing the pulse off-time, respectively. Furthermore, the ZnO/Al₂O₃ ceramic with the electrical resistivity up to 3,410 Ω cm could be effectively machined by EDM with the appropriate machining condition.     

Experimental study on trepanning drilling of the ceramic composite armor using a sintering diamond tool

Laminated ceramic composite armors made of engineering ceramics, fiber-enforced composite, and lightweight alloy are expected to be used widely in armor protection area. However, secondary machining is still a problem for the distinct properties of composing materials, and up to now, few reports can be found out about machining technology. In this work, an experimental study on drilling a typical laminated ceramic composite armor by using a special sintering diamond thinwall trepanning tool has been carried out deeply. To improve the machining efficiency, process parameters including the spindle speed and the axial force have been optimized through drilling experiments. Moreover, the three phases of the whole drilling process of the typical ceramic composite armor is proposed, and the machining mechanism and chip forms in each phase have been analyzed. Also, diamond tool skidding phenomena whether at hole exit or during drilling middle engineering ceramics have been explored, and the skidding mechanisms are presented. In addition, the surface quality of a hole wall machined has been studied, and an advisable measure is given. Results achieved in this paper can provide a technical base for diamond trepanning tool drilling similar laminated ceramic composite armors.