钢包喷吹合成渣的喷吹参数

一、前言固体合成渣喷吹试验于1985年10～11月在鄂钢进行。本试验开始喷吹的前9罐,主要任务是调试双孔喷枪,首先使用的喷嘴直径为2×φ5mm,喷粉罐的喉口直径φ10·5mm,其它喷吹参数均按常规控制,喷粉速度仅为4kg/min,吨钢喷粉量不到2kg。为了提高喷粉速度,曾两次调换喉口,其直径依次增加到φ12、φ14mm,同时调整喷吹参数,提高载流气体的压力和流量,喷粉速度虽然有     

电炉喷吹石灰粉高效脱磷工艺实践

脱磷是炼钢工艺的核心问题之一。电炉冶炼过程的脱磷主要是通过强化传质扩散,促进炉渣-钢液界面处磷的氧化。山钢莱芜分公司50 t电炉主要生产优特钢,多数钢种要求磷含量小于0.020%,部分钢种要求磷含量不大于0.010%,电炉脱磷任务重,生产过程存在多次补加石灰,影响生产效率。针对补加石灰脱磷造成的温降大冶炼时间长,难以满足电炉高效冶炼低磷钢的问题,通过在电炉平台上增设喷吹石灰粉装置,向喷粉罐内加入袋装散装石灰粉,在电炉冶炼前期,炉内温度1 470～1 500℃、低氧模式下,将粒径为0～10 mm石灰粉喷入电炉内,提高冶炼前期脱磷效率;喷粉结束后,调整供氧量至5 000～5 500 Nm³/h,搅拌进行脱磷,实现了高效脱磷。42CrMoA和22CrMoH钢冶炼实践结果表明：熔清后磷含量降低了0.007 3%～0.007 5%,石灰消耗降低了7.3～8.0 kg/t钢,平均冶炼周期缩短了4.2～4.6 min,取得了良好的冶炼效果。     

基于数据统计和废气分析的RH快速脱碳工艺

RH精炼过程中合理的工艺参数对提高RH过程脱碳速率、缩短RH精炼时间起着至关重要的作用.针对某钢厂在IF钢生产中, 300 t RH脱碳时间较长的问题, 采用SPSS统计学软件对RH精炼过程中的关键工艺参数相关性进行统计分析, 研究RH关键工艺参数和脱碳时间之间的相关性, 并在大量工艺数据统计和废气分析的基础上, 分析RH关键工艺参数与脱碳时间的影响关系和调控规律, 并由此提出工艺改进措施.结果表明:生产过程中应尽早达到极限真空度, 并避免压降平台的产生;碳粉加入量不超过35 kg, 碳粉加入次数不超过2次, 并且在达到极限真空压力之前尽早加入碳粉;在CO峰值之前进行吹氧, 并将开始吹氧时间控制在2.5³.5 min范围时, RH脱碳时间明显缩短.通过现场工艺验证, 工艺参数优化后平均脱碳时间由21.4 min降低到18.3 min, 降幅达14.5%.     

15吨钢包喷粉装置及脱硫工艺研究

钢铁研究总院与重庆特殊钢厂共同合作设计建立了15t钢包喷粉处理站并进行了脱硫试验,喷粉站的特点设有两层平台,使用平底分配器,采用CaSi粉作脱硫剂,用Ar气作载流气体,喷枪插入深度1.2～1.4m,喷吹时间3～5min,下粉速度10～15kg/min,处理后钢中最低合硫量<0.005％,平均脱硫率70％。     

KR脱硫喷粉工艺实践

通过实验室水模实验得出了添加脱硫剂最佳方式为喷吹方式，加上生产过程采取脱硫喷粉枪角度接近90°、喷粉枪相对高度为500 mm、脱硫剂的喷射点为1/2半径以内区域、脱硫剂的粒度不超过2 mm、喷吹速度为130～150 kg/min、粉气比为75 kg/Nm³、高速搅拌时间4～6 min等措施，解决了实际生产过程中存在的喷吹过程管道堵料、喷溅以及脱硫收得率不稳而造成脱硫效率低等问题，使得喷吹脱硫的优势充分发挥。相比较于批量添加(重力)的方式，节约脱硫剂可以达到25%。     

模拟转炉底吹氧气和石灰粉的冷态及热态试验

为了研究转炉底吹氧气和石灰粉的冶炼工艺,进行了冷态和热态模拟试验.冷态模拟试验通过改变气源压力的方法,基本实现了对石灰粉流量的控制.喷粉罐的中路气流和下路气流发挥了主要作用.在内径6mm的输粉管和喷粉枪内径5mm的条件下实现了5min之内喷吹石灰粉6～9kg的目标.平均粉气比为11.2～23.3 kg/m3,输粉气平均...     

不同脱硫剂对钢包喷粉脱硫率的影响

本文报导五种脱硫剂对优质碳紊钢、合金结构钢和滚珠钢等进行的脱硫试验结果,并研究脱硫工艺因素,复盖渣成分变化和对钢质量的影响。结果表明,80％Ca-Si 20％CaF_2粉剂的脱硫率最佳,喷粉量为2.5～2.75kg/t,平均脱硫率为75.6％,最高达84％。为了提高脱硫效率,喷吹时间应大于5～8min,由于加入20％CaF2添加剂,使复盖渣的流动性良好,碱度提高,有利于脱硫。喷吹后复盖渣的成分变化较小,钢中氢和氮含量略有增加( 14～16％),钢的清洁度提高,钢中硫含量可达0.005％以下。     

铁水预处理炉外喷粉脱硫经验模型

铁水成分的复杂性及冶炼钢种的增多和炼钢低硫需求不断上升,使人工脱硫难以满足发展的需要。攀钢开展了自动化脱硫工作,针对不同脱硫剂,开发了相应的喷粉脱硫经验操作模型。对其在攀钢脱硫运用喷吹镁基脱硫剂的生产数据进行了线性回归,建立了其喷粉经验操作模型。讨论结果表明最佳粉剂单耗在8～10kg/t之间;最佳喷吹时间为18～21min之间;初始硫含量尽可能低;最佳喷吹速度在0.25kg/(min.t)左右。     

170 ~190tLF精炼过程脱硫影响因素分析

为了分析船板钢和低碳钢LF精炼过程脱硫效率,对各影响因素进行了分析研究,结果表明,在LF平均处理周期35 min以内,钢水中的硫脱除至0.010%以下,初始硫含量要低于0.027%;炉渣（FeO+MnO）含量控制在0.5%以下,碱度控制在4,Al2O3与MgO分别控制在20%和12%,脱硫效率最佳;硫含量脱除至0.010%以下,处理前钢水中的溶解氧尽量控制在16×10^-6以下,硫含量脱除至0.003%以下,钢水中的溶解氧尽量控制在5×10^-6以下;渣量控制在15～20 kg/吨钢,吹氩量控制在0.6～0.8m³/min比较适宜;前20 min内硫含量的降低速度最快,能够将钢水中的硫控制在0.010%以下,之后硫含量降低速度趋于平缓,为使硫脱至0.005%,精炼处理时间通常需要30 min以上。     

110吨钢包吹氩喷粉脱硫的试验研究

本文简介了110吨钢包喷粉装置、喷粉工艺参数、喷吹 Ca-Si 粉处理16Mn 类钢等的脱硫、脱氧和净化效果及对钢材性能的影响。试验结果表明,钢包喷粉处理后,平均脱硫率可达60%,最低硫含量<0.004%,钢中夹杂总量降低,夹杂变得细小,分散球化、铜材韧性显著提高,各向异性得到改善。通过对试验结果的分析,指出了脱硫净化效果与工艺参数之间的关系。     

鱼雷罐底吹辅助铁水喷粉脱硫过程仿真分析

根据实际鱼雷罐的脱硫操作工艺参数,采用欧拉两流体模型、多孔介质模型、耦合镁粉脱硫动力学模型,对采用底部吹气搅拌辅助鱼雷罐顶吹镁粉脱硫过程进行了仿真分析,探讨了底吹辅助工艺的影响。结果表明:底吹辅助工艺能明显提高粉剂利用率和脱硫效率;随着底吹气量的增加脱硫效果越好,30 m3/h的吹气量即能满足要求;鱼雷罐入口与边端的中部底吹对内铁水脱硫效果较好,尤其2 650 mm位置最佳;脱硫时喷粉后进行280 s内的续吹可以防止回硫和进一步降低硫含量。     

用喷粉法生产超低硫钢

日本新日铁公司大分钢铁厂最近采用了一种喷粉生产超低硫钢的方法。该厂所安装的钢水罐喷粉设备具有喷粉能力大、处理时间短的特点。该厂喷粉设备的容量为340t,所喷吹的粉剂为 Ca-Si 合金粉和 CaO+CaF_2粉,喷吹速度为100～250kg/min。喷粉时喷枪插入罐内钢水中的深度为2000～3000mm。喷粉时以 Ar作运载气体,Ar 的流速为1000～3000NL/min。     

钢包喷粉脱硫工艺试验

介绍了15t钢包喷粉处理站的喷吹生产工艺以及脱硫工艺试验,试验指出了脱硫效果与喷吹参数之间关系的规律.钢包喷粉处理后,平均脱硫率可达Δs=70%,最低含硫量相似文献   

60 t AOD炉铁水脱硫的工艺实践

参照AOD炉冶炼不锈钢的工艺模式,开发AOD炉进行铁水脱硫的工艺,以满足脱硫设备出现故障后脱硫铁水的供应。通过实践表明:AOD炉进行铁水脱硫可实现将w(S)脱至0.002 0%以下,并利用离线扒渣设备扒除含硫渣,防止转炉冶炼过程中回硫;为提高脱硫效率,铁水脱硫终点温度控制在1 350～1 400℃,温度不足采用硅铁弥补,渣量20～30 kg/t,还原后w(Si)控制在0.2%～0.4%,还原阶段侧吹搅拌强度控制在0.4～0.6 m~3/(t·min),搅拌时间5 min。     

铁水脱磷顶吹氧+喷粉搅拌冶炼工艺的应用

 为了获得最佳的供氧和粉剂消耗与温度的关系。国内某钢厂采用专用炉顶吹氧+喷粉搅拌脱磷工艺为AOD炉提供优质的低磷铁水冶炼不锈钢,实现了新型一步法冶炼不锈钢工艺。生产实践表明,随着喷吹钝化石灰粉和铁皮球用量的增加,脱磷率逐渐升高,当石灰喷吹量为10～12 kg/t、铁皮球消耗量为25.0～37.5 kg/t、供氧量为300～400 m3时,脱磷率在85%以上;脱磷率随着钙氧比的增大而减小,当w(CaO)/w(Fe2O3)为0.8时达到最大值,钙氧比为0.8～1.4时脱磷率大部分在85%以上,钙氧比超过1.4时效果降低。     

影响Cr12N高氮钢中氮含量的因素研究

利用真空反应釜冶炼Cr12N高氮钢,在冶炼过程中通过改变冶炼温度、压力、底吹时间、底吹气量等条件,研究Cr12N高氮钢中氮含量。试验结果表明:当温度从1 560℃上升到1 620℃时,Cr12N高氮钢中N含量从0.37%迅速下降至0.34%;压力从1.1 MPa升至1.6 MPa时,钢水中的N含量从0.31%增加到0.39%,涨幅达25.8%。由于压力较高,钢液中的N含量与氮分压之间呈非线性关系,与Sievert定律存在一定的偏离;底吹时间在5～15 min范围内时,Cr12N高氮钢中N含量随着底吹时间的增加而增加,当底吹时间大于15 min时,Cr12N高氮钢中N含量趋于饱和;底吹流量在0.16～0.18 m3/h范围内,随着底吹流量的增加,Cr12N高氮钢中N含量呈显著上升的趋势,当底吹量达到0.18 m3/h时钢中N含量达到最大值,此后随底吹量的增大,钢中N含量开始降低。     

取向硅钢复吹工艺的研究

研究了采用前期复吹和全程复吹工艺吹炼取向硅钢及配入废钢对冶炼过程成份变化和冶金效果的影响。结果表明:采用前期复吹、后期纯顶吹工艺有利于减少吹损、提高成份命中率,而配入废钢使前期 C、Mn、Fe 氧化滞后,P、S 氧化提前,但对终点控制无不利影响。同时明确,第一次放渣时间应选择在开吹后450～500sec 之间,钢中[C]含量应控制在260～280×10~(-2)%范围,导出吹炼前期[C]与顶吹供氧量的关系为:[C]={3.475-1.8lin[O_2×10~(-3)]}%     

85 t VOD精炼超纯铁素体不锈钢的脱氮工艺及效果

分析了85 t VOD精炼时相关工艺参数对超纯铁素体不锈钢00Cr18Mo2和00Cr17Mo终点氮含量的影响。结果表明,随初始碳含量增加,初始氮含量降低,钢水温度提高,适当增加脱氮时间,VOD钢水终点氮含量降低;当控制钢水初始碳含量0.4%～0.9%、处理温度≥1 590℃、真空度≤70 Pa、脱氮时间15～20 min、吹氩搅拌强度8～15 L/(min·t)、初始氮含量≤0.017 0%,VOD终点钢水氮含量为0.006 4%～0.009 5%。     

复吹转炉底吹氧气和石灰粉水模拟

 为了考察复吹转炉底吹氧气和石灰粉过程中的熔池特性,建立复吹转炉底吹喷石灰粉的水模型,用水模拟铁水,用空心玻璃微珠模拟石灰粉。利用图像处理法研究了底吹氧气和石灰粉时粉剂分布情况及熔池搅拌情况。采用熔池电导率法考察了相同条件下底吹喷粉与不喷粉时的混匀时间。研究结果表明,喷粉能够促进熔池搅拌,且粉剂扩散速度随底吹载气流量增大而增大;未喷粉时,混匀时间随载气流量增大而减小;在相同底吹载气流量条件下,喷粉时熔池的混匀时间明显低于未喷粉时的混匀时间,且在试验范围内,混匀时间在底吹载气流量为2 m3/h(标准态)时出现极小值。     

提高00Cr12Ti铁素体不锈钢钛回收率的工艺实践

00Cr12Ti超低碳铁素体不锈钢(%:≤0.030C、10.50～11.75Cr、6×C～0.75Ti)由90 t K-OBM-S转炉-90 t VOD-90 t LF-CC工艺冶炼。生产实践表明,随钢中自由氧含量(5～10)×10^-6和吹氩搅拌时间(1～12 min)增加,钛的收得率降低;LF喂钛线时钛的收得率高于VOD过程加块状钛合金;控制钢中全氧含量≤35×10^-6,自由氧含量≤6×10^-6,VOD过程(Cr₂O₃+FeO+MnO)≤1%,搅拌时间5～10 min,氩气流量50～80 L/min,用LF喂钛线工艺,可使钛的收得率达60%～75%。