共查询到20条相似文献,搜索用时 171 毫秒
1.
节能减排为永恒的主题,焦化行业是高耗能、高排放产业,节能减排潜力巨大。介绍了焦炉余热余能回收利用情况,以及处于研发试验阶段的几种典型的焦炉荒煤气余热利用技术。详细介绍了纳米几何态构体上升管换热器及配套系统的荒煤气余热利用技术,及其在邯钢焦化厂的应用情况。经过一年多的工业化试验,年可回收0.6 MPa的饱和蒸汽8.76万t,折合节约标煤0.829万t,每年减排CO_2 2.17万t,SO_2 70.5 t,具有明显的环境效益和经济效益,值得推广。 相似文献
2.
针对QRD-2000(Ⅲ)清洁型热回收捣固式机焦炉采用负压操作,回收余热用于发电和供热,炼焦煤种范围广等特点,日照焦电公司在科技创新方面加大余热利用技术研究,提高余热综合利用能力,实现水资源循环利用等;在管理创新方面,实施精细化管理,合理调配人力资源,实行目标责任制,建立节能环保技术中心等,企业在发展循环经济方面走出了一自主创新之路。 相似文献
3.
中国炼焦行业辉煌发展30年 总被引:1,自引:0,他引:1
改革开放30年是中国炼焦行业辉煌发展的30年,2007年焦炭产量达到33553万t,占世界焦炭产量60%多,为国民经济发展做出了巨大贡献。炼焦行业按照科学发展观,不断优化结构,不断进行科技创新,加强节能减排,焦炉向大型化、现代化发展,加快建设干洗焦装置,利用焦炉煤气生产甲醇,采用煤调湿新工艺等。随着我国产钢积累量的增加、炼铁焦比和炼钢铁钢比的降低,焦炭消费量将会减少。 相似文献
4.
5.
从捣固技术的可靠性、生产的连续稳定性、焦炉寿命、焦炉加热能耗、废水处理能耗等方面,对比分析了捣固焦炉与顶装焦炉的工艺技术;指出了捣固焦炉工艺应用的局限性;并认为煤调湿是一项扩大炼焦用煤资源、提高焦炭质量、走节能减排之路、有效保护环境的技术,应大力倡导。 相似文献
6.
7.
8.
9.
10.
11.
介绍了济钢焦化节能减排技术应用情况。济钢焦化通过开发干熄焦、煤调湿、无蒸汽蒸氨、负压蒸馏、密封无尘排渣和脱硫液使用氧气再生等具有自主知识产权的新技术以及应用化产尾气资源化利用技术、无蒸汽焦炉煤气水封技术、循环闭式用水工艺和泄漏治理等行业先进技术,实现了焦炭全干熄、废渣循环利用、工艺废水零排放等,提高了能源利用率,济钢焦化工序综合能耗降至94.4kgce/t。 相似文献
12.
13.
14.
15.
中国钢铁生产主要以高能耗和高排放的高炉-转炉长流程为主,节能减排压力较大。因此,积极研发高炉低碳炼铁技术,促进高炉工序CO2减排尤为重要。铁焦是将含铁原料加入适宜的煤中,经焦化或炭化后成型的新型碳铁复合炉料,其高反应性可以显著降低热储备区温度、降低碳消耗,高炉使用适量的铁焦可实现一定程度的节能降碳。基于现场生产数据,采用㶲分析理论,建立高炉使用铁焦的㶲平衡模型,探索铁焦添加量对高炉物料消耗及能量利用效率的影响。结果表明,高炉使用铁焦后,炉内间接还原得到发展,碳利用率提高,炉内灰分量降低,冶炼单位生铁的碳素消耗和炉渣量均会降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg铁焦后,吨铁碳素消耗降低25.95 kg,渣量降低11.28 kg。此外,铁焦内部的金属铁仅需熔化,节省还原所需的㶲量,焦炭和鼓风带入㶲会显著降低,因此高炉冶炼吨铁消耗的总㶲量降低,同时,炉内传热也得到改善,内部㶲损失有效降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg/t铁焦后,目的㶲效率由46.14%提高至48.87%,热力学完善度由87.46%提高到88.02%。在此条件下,高炉吨铁的内部㶲损失降低192.63 MJ,实现节能6.57 kg(标煤)。 相似文献
16.
21世纪初期焦炭生产和炼焦技术发展的展望 总被引:1,自引:0,他引:1
中国焦上产量和出口量于90年代初跃居世界第一位。21世纪初期,中国焦炭(机焦)产量仍将增长,世界焦炭产量稳定在3.5亿t/a左右,并基本保持焦炭的供需平衡。焦炉容积大型化,操作自动化,严格控制污染,扩大炼焦用煤资源将是21世纪室式炼焦的主要发展方向。 相似文献
17.
18.
19.
太钢节能减排的进展探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
太钢是中国特大型钢铁联合企业和全球产能最大、工艺技术装备最先进的不锈钢企业。自2005年以来,在不锈钢系统改造中,配套建设了相应的节能环保项目,采用国际最先进的技术,实施从矿山到轧钢的全流程工艺技术升级,实现了主体技术装备的升级换代。目前已经形成了年产1000万t钢的能力,其中不锈钢产能300万t。通过对钢铁工业整体总的节能方向分析,结合太钢近几年节能现状,从能源管理方面、节能减排工艺与技术方面,围绕各种余热余能利用、高炉渣、钢渣的综合利用和对钢厂废气的净化处理方案,实施了具体措施,取得了显著效果。2005至2010年间,吨钢综合能耗由703kg/t下降到559kg/t,降幅达20.5%,吨钢新水消耗由7.18t/t下降到1.91t/t,降幅为73.3%;最后提出了太钢今后节能减排工作的方向和措施。 相似文献