密闭建筑空间缺氧环境下富氧特性研究

搭建了一套密闭建筑空间室内供氧实验装置,分别研究送氧口个数、送氧口管径、送氧流量及送氧方式的不同对建筑空间室内的富氧特性及富氧效果的影响.结果表明:送氧口个数、管径、流量及送氧方式不同时,氧气轴向最大浓度分布随轴向距离的增加呈递减趋势,且距离送氧口轴向距离0~0.55 m的范围内,氧气轴向浓度迅速降低;单送氧口时,送氧口管径及送氧流量不同时所形成的富氧范围大体呈扁椭圆形状,且送氧管径相同时送氧流量越大,富氧范围也越大;双送氧口竖直向前和相对45°方式进行送氧所形成的富氧范围接近\     

弥散供氧流动特性及其富氧效果

研究了大空间局部圆形出氧口弥散供氧流动特性及其富氧效果.弥散供氧轴向最大速度和氧气轴向最大浓度均随轴向距离增加而衰减,且在轴向x=0-0.6m范围内具有很大速度梯度和浓度梯度.不同出流速度下弥散形成的富氧区域形状是相似的,较小管径下富氧区域下游的浓度轮廓更接近＂半椭圆＂形,弥散范围更大;拟合得到富氧区域外边界扩展半宽度随轴向距离变化的关系式及富氧面积随出流流量变化的关系式.相同流量的富氧采用双出氧口弥散形成的富氧面积比单出氧口弥散形成的富氧面积减少约10%;相同流量的富氧以6mm管径弥散形成的富氧面积比8mm管径的富氧面积增加约10%.     

浅谈剧场空调送风方式

介绍了目前剧院工程中观众厅所采用的上送下回、诱导空调椅送风和置换通风等气流组织形式的特点以及舞台、后舞台、台仓空调送风方式。     

100t转炉氧枪射流的数值模拟研究

以首钢水城钢铁有限责任公司炼钢厂100t转炉氧枪为研究对象,利用Fluent流体力学软件对氧枪射流进行仿真模拟,研究氧枪喉口直径、出口直径和氧流量对氧气射流的影响。通过对氧气射流的研究来提高转炉冶炼的供氧强度,缩短供氧时间,降低生产成本。研究认为：喉口直径36．8mm,出口直径47．6mm,氧流量为20000m3／h为...     

氧枪喷头参数优化与应用

为缩短转炉冶炼周期,通过改进氧枪喷头参数实现提高供氧流量而氧压不升高,达到缩短供氧时间、提高一倒出钢率的目的。因设计喷头喉口直径增加,氧射流冲击深度略深,实际操作过程中枪位适当提高加以应对。     

八钢3号高炉热风炉采用富氧燃烧实践

对八钢3号高炉的热风炉采用富氧燃烧提高热风温度的实践进行了总结,富氧流量在800-1000m3/h,热风温度提高30～40℃。     

铁矿石富氧烧结点火试验研究

采用镜铁矿作为铁原料,通过改变天然气流量和氧气过剩系数以及氧气和空气的配比,在实验室进行了一系列点火烧结试验研究,重点考查富氧对烧结点火的影响。研究表明,富氧烧结点火能够降低烧结点火能耗和减少CO2的排放量,同时点火温度上升,烧结料层表面固体燃料的利用率提高,并可获得良好的烧结矿产量、质量指标。当天然气流量为2 m3.h-1,点火时间为1.5 min,助燃风为50%氧气+50%空气(体积分数),氧气过剩系数为1.9的情况下,烧结点火能耗为30.32 MJ.m-2,点火烟气中氧的体积分数为14.28%,所获得的烧结矿成品率和转鼓强度分别为72.32%和65.30%。与助燃风为空气,其它条件不变的情况比较,烟气中氧的体积分数提高了5.17%,烧结矿成品率和转鼓强度分别提高了10.59%和1.97%。     

热风炉富氧燃烧技术

以顶燃式热风炉为研究对象,分别以高炉煤气和焦炉煤气为燃料,对在21%～30%氧含量条件下的富氧助燃进行了研究。结果表明:(1)随着氧气浓度的增加,高炉煤气和焦炉煤气的空气需要量都减小,焦炉煤气的下降幅度较大;(2)随着氧气浓度的增加,高炉煤气和焦炉煤气的烟气量都减少,并且焦炉煤气比高炉煤气减少的更快;(3)随着氧气浓度的增加,煤气需要量随之减少,燃料节约效果明显,并且送风温度越高和送风量越大,节约煤气效果越明显。     

韶钢6号高炉富氧喷煤生产实践

对韶钢750 m3高炉富氧喷煤实践进行了总结.通过不断探索和完善高炉的操作技术,通过加强炉内操作管理,优化高炉操作制度,冶炼低硅生铁,加强炉前管理等措施,高炉富氧已接近2%,年利用系数平均达到2.743 t/(m3·d),年平均喷煤比为165 kg/t.     

京唐1号高炉高富氧冶炼实践

简要分析了高富氧对高炉冶炼的影响,重点从原燃料管理制度、装料制度、送风制度、造渣制度、出铁制度等方面,探索总结了适合京唐1号高炉高富氧大喷煤冶炼的操作制度,为进一步提高富氧率水平提供技术支撑.2020年9月,1号高炉富氧率达7.20％、煤比达213 kg/t,高炉各项技术经济指标取得明显改善,利用系数2.40、燃料比5...     

边坡钻孔作业中粉尘分布及其影响因素的数值模拟

为了改善露天矿边坡钻机穿孔作业粉尘质量浓度超标的现状,依据气固两相流动及梯度输送理论,对粉尘在风流中运动、扩散及沉降过程进行分析,建立粉尘在空气中的运动、扩散及沉降方程.以某铁矿S03^#采场为例,运用计算流体力学的Fluent软件对边坡钻机粉尘质量浓度分布进行数值模拟,并与现场实测数据对比分析,模拟结果与实测数据基本吻合.研究结果表明:采场内粉尘质量浓度沿测点线方向先急剧上升,达到最大值后迅速下降至一个较小值,后逐步缓慢下降;穿孔开始后,粉尘质量浓度随时间推移逐步升高,至一定值时保持恒定.当采场风速为3.5 m·s^-1、供气压力为1 MPa、钻孔深度为12 m及钻具转速为84 r·min^-1时,粉尘质量浓度较低.     

烧结烟气循环风氧平衡模型

 在全面掌握烧结烟气特性的基础上,建立烟气循环系统风氧平衡模型,分析烧结废气中O2体积分数、富氧气体中O2体积分数及漏风率等因素对烧结废气循环率的影响规律,提出了适宜的内外循环方案。研究结果表明：烧结机前段风箱废气中O2体积分数较低,为10%～13%,在18号风箱之后O2体积分数逐步上升。烧结废气温度升高,气体密度变小,流速增大,但各风箱支管内废气标况流量波动幅度不大。烧结循环废气和富氧气体中O2体积分数越高、烧结机漏风率越低,则烟气循环率越高。以环冷机热风为富氧气体,烟气内外循环率可达30%;以工业纯氧为富氧气体,烟气内循环率达40.70%;烟气外循环率达59.93%。内循环工艺在风箱支管取风,操作灵活,需外配大功率变频抽风机,工程改动量多,固定投资高,更适于新建项目;外循环工艺在主抽风机后烟道取风,无法避免烟气一次循环后的再生效应对烧结生产的影响,只需外配小功率引风机即可,更适用于改造项目。     

260t转炉用新型双结构氧枪水模实验与工业应用

摘要：为克服传统氧枪在转炉炼钢工艺技术中的局限性,利用水模型实验对不同结构的新型双结构氧枪与转炉熔池的作用过程进行研究,分析了新枪的大小孔倾角、大小孔流量比对冲击坑形态以及熔池搅拌强度的影响。结果表明：双结构氧枪与熔池作用形成的冲击坑独立较好;对比其他变量,小喷孔倾角对冲击坑直径的影响更大,大喷孔流量比对冲击坑深度以及熔池搅拌强度的影响更大。将双结构氧枪应用于260t转炉并统计110炉吹炼效果发现,双结构氧枪的平均吹氧时间比目前的5孔氧枪缩短了45s,平均供氧强度提高了0.16m3/(t·min),平均钢铁料消耗降低了15kg/t,终渣成分和渣量与原5孔氧枪的差别不大。     

常规卤化物和高分子材料抑制尾矿库扬尘的试验

选取溶液质量浓度、溶液喷洒量以及外部风速作为变量,通过室内试验考察了常规卤化物和高分子材料对扬尘控制的效果。以抗风蚀能力和结壳抗破坏能力为响应变量。结果表明,随着抑尘剂浓度的增加和喷洒量的增加,结壳的抗风蚀性和抗破坏性可以得到提高。在卤化物溶液中,CaCl₂的抑尘性能最好。在风速为7.5 m·s?1的条件下,CaCl₂喷洒量为4.5 L·m?2,且其质量浓度为50 g·L?1时,尾矿质量损失量为0.75 g·m?2·min?1,贯入阻力为466 kPa。在高分子材料中,聚丙烯酰胺的抑尘效果最好。在风速为7.5 m·s?1的条件下,聚丙烯酰胺喷洒量为4.5 L·m?2,且其质量浓度为0.5 g·L?1时,尾矿质量损失量为0.30 g·m?2·min?1,贯入阻力为248 kPa。抑尘剂的选取可根据当地年均风速确定,年均风速较大时,可选择聚丙烯酰胺作为尾矿库抑尘剂,反之则可选择CaCl₂为尾矿库抑尘剂。      

210t转炉底吹供气参数优化模拟研究

为优化某厂210t转炉底吹供气效果,利用气-液两相流相互作用数值模拟方法,研究了底吹元件数量、布置方式和供气强度变化对熔池搅拌效果的影响.通过对8支、10支、12支底吹元件数量下的作用效果分析,得出12支底吹元件布置在0.63D(D为熔池直径)的同心圆上时,熔池内钢液流动相对较稳定,"死区"比例最低,混匀时间最短.随着...     

转炉双联法炼钢的水模试验

 通过水模试验的方法测量了转炉双联法在不同喷吹条件下熔池运动的基本参数。试验结果表明,脱磷炉底吹供气强度超过0.30m3/（t·min）时,增加供气量对缩短混匀时间作用不明显。熔池中有10%（质量分数）废钢时,混匀时间平均延长63%。用高供氧强度吹炼(5m3/（t·min）),脱碳的喷溅率比正常供氧量有很大提高。采用喷孔交错布置喷头和适当加大炉容比可以降低喷溅率。     

基于固液两相流模拟的选矿循环水深度澄清装置优化

部分选矿循环水中含一定量的高分散性悬浮颗粒,仅依靠简单浓缩沉降难以澄清,无法达到回用要求。针对这一难题,提出了一种选矿循环水固体悬浮物澄清装置。为优化装置的结构参数与运行参数,建立了选矿循环水深度澄清装置的二维物理模型,基于计算流体力学（CFD）的方法,选用Mixture和RNG k?ε 模型对装置主要的结构参数与运行参数展开了数值模拟研究。研究发现适当降低水力循环区喷嘴长度,增加喉管与喷嘴管径比、颗粒沉降区开口尺寸、装置直径等结构,能够降低颗粒沉降区平均湍动能,由于湍动能为单位质量流体由于紊流脉动所具有的动能,故降低了颗粒沉降区流场的紊流程度,增加了水流的稳定性,提高了装置对悬浮颗粒的去除效果;同时发现降低入口流速、增加悬浮颗粒粒径有助于提高悬浮物的去除率,当进水流速为0.1 m·s?1、经过混凝的悬浮颗粒形成粒径大于100 μm时,装置对选矿循环水中的悬浮颗粒去除效果显著。