机械产品可靠性简介

可靠性是产品的重要质量特性,它是指产品在规定的时间和条件下完成规定功能的能力,或是指能够保持规定功能的时间,故也称为产品功能、性能的保持性。它和一般功能,性能的差别在于是一种时间质量指标,表示一个产品的耐久性、无故障性、可维修性和使用经济性等特征。随着现代工业技术的发展,产品容量、参数日益提高,使用条件愈益苛刻,导至产     

浅谈产品耐久性试验和可靠性试验的区别

产品耐久性试验一般易被误认为就是可靠性试验.在美国军用标准中,有些标准只规定耐久性试验,有些标准只规定可靠性试验,另有一些标准既规定了耐久性试验又规定了可靠性试验.因此,研究产品耐久性试验与可靠性试验之间的关系与区别是很重要的,不论对研究引用国外标准还是对产品的设计、制造和使用来说,都是有必要的.1 定义上的差别为了搞清楚它们之间的差别,首先从定义上研究.耐久性系产品性能方面的一种属性.美国军用标准中将它列入性能标题之下,隶属于产品性能特性,如空压机的排气压力和排气量一样.在GJB 451—90《可靠性维修术语》中,对耐久性被定义为“产品在规定的使用和维修条件下,其使用寿命的一种度量”.也就是说,产品使用性能在规定的使用维修保障条件下能够维持多久,即产品的寿命单位.而可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内,完成规定功能的能力.机械产品标准常用平均故障间隔时间(MTBF),即产品的寿命单位总数与故障总次数之比.     

机械可靠性设计的内涵与递进

机械可靠性设计的基本任务是在故障物理学研究的基础上,结合可靠性试验以及故障数据的统计分析,提供实际计算的数学力学模型和方法及实践.这样就可以在机械产品的研制阶段,估计或预测产品在规定工作条件下的工作能力状态或寿命,保证产品具有所需的可靠性.结合现代数学力学理论,系统地阐明机械可靠性设计、机械动态可靠性设计、机械可靠性优化设计、机械可靠性灵敏度设计、机械可靠性稳健设计等系列可靠性设计理论与方法内涵与递进,力图为解决我国机械工程领域可靠性设计核心技术缺乏的问题指明路线与途径以及为形成产品自主研发能力提供技术服务和储备,对工程实际的机械可靠性设计提供系统成组的理论与方法,可以为机械行业提供可靠性分析与设计的技术服务.     

机械产品的可靠性设计方法研究

本文总结了机械产品可靠性区别于电子产品可靠性的特点,归纳了机械产品可靠性设计应遵循的原则,简单介绍了机械产品的典型故障模式,制作了典型机械产品可靠性设计的一般流程.     

仪器仪表产品可靠性知识讲座 第六讲 环境适应性

根据可靠性定义,可以把产品可靠性看作以时间、条件和功能三个因素为“变量”的函数。产品的规定功能是判别产品是否发生故障的依据。产品功能愈复杂,考核的技术指标愈多,精度愈高,在规定的时间和条件下,产品可靠性就愈低。在规定     

机械可靠性设计

机械可靠性设计产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力称为可靠性，它是产品的主要属性之一，是考虑到时间因素的产品质量。可靠性有狭义和广义两种概念，狭义可靠性是指产品在某一规定时间内发生失效的难易程度，广义可靠性包括狭义可靠性和维修性。为制造尽...     

机械系统可靠性设计及分析

机械系统可靠性设计及分析蔡静之（兰州工业高等专科学校兰州７３００５０）引言现代工业产品的质量指标包括：性能指标、可靠性指标和维修指标。性能指标是代表产品使用价值的主要质量指标；而产品的性能能否得到有效发挥，在很大程度上取决于可靠性及可维修性。高质量的...     

FMEA是提高机械产品可靠性的有效途径

本文分析了我国机械产品质量和可靠性的现状以及机械产品可靠性的特点,结合我国机电系统开展部分机电产品可靠性指标限期考核的大量实践,论述了FMEA技术在产品可靠性水平摸底、分析产品簿弱环节、可靠性攻关、改进提高、建立质量保证体系以及老产品改进、新产品设计中的地位和作用。作者建议:要切实推广应用FMEA和FTA故障分析技术。作者分析国内外提高机械产品可靠性的实践后得出结论:在我国现有的条件下FMEA是提高机械产品可靠性的有效途径。     

提高机械产品可靠性设计途径的探讨

提高机械产品可靠性设计途径的探讨刘莉莉（平原大学）张德予（新乡市乡镇企业技术中心）１前言产品可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内完成规定的能力。它贯彻于设计、制造和使用的各个阶段，但主要决定于设计阶段。欲获得高可靠性的机械产品，首先必须能设计出高可...     

机械可靠性工程学的范畴和展望

产品的可靠性是在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。在某种程度上可以说可靠性是产品最重要的质量属性。 机械可靠性工程的目标是通过各项工作赋予机电产品经济合理的可靠性指标。显然“各项工作”既包括技术工作,也包括管理工作。根据国外的经验,如果把可靠性工程看成一辆小车,则可靠性技术和可靠性管理是推动可靠性工程的两个轮子,缺一便不能掌握产品的可靠性指标。     

基于振动摩擦焊机用2.2 kW液压站可靠性测试研究

针对液压式振动摩擦焊机液压站工作性能缺乏国家可靠性测试标准问题,提出了一种按照产品可靠性定义确定液压站工作条件、运行时间、规定功能的测试原则;设计了计算机可靠性测试系统并实现了对振动摩擦焊机配套的2.2 kW液压站的可靠性测试。     

管理工程学简介(三)

(七)可靠性及质量管理产品的可靠性是产品质量的主要内容。可靠性是一个学术名词。一个产品的可靠性就是这个产品在规定的时期(通常叫保险期)内,在规定的条件下,完成规定任务的可能性,通常用百分数表示。例如一台电视机,“在出厂一年内,使用750小时,平均发生一次故障”,     

压缩机可靠性技术讲座之二(续)——可靠性数据的收集和分析

三、指数型分布函数参数的区间估计 1.关于区间估计的基本概念在确定和了解产品的可靠性指标时,通常都是在规定的试验条件下,投入一定数量的样品进行寿命试验,测量发生故障或失效的时间。由于这些样品一般都已作过可靠性筛选和例行试验,因此在可靠性试验时,大部分样品均已进入偶然失效期,其分布函数基本上属于指数分布。有些产品虽并不服从指数分布,如     

精密机械设备的可靠性设计

一前言精密机械产品的可靠性是指精密机械产品在规定的条件下和规定的时间内,完成规定功能的能力。产品丧失规定的功能称为“失效”,对可修复的产品也可称为“故障”。“产品在规定时间内不失效”是一个随机事件,所以研究精密机械设备的可靠性也要用到概率论和数理统计的理论。“可靠”,也是精密机械设备总体设计的重要原则之一,一台设备或仪器,无论在原     

机械零部件可靠性分析及其优化设计研究

机械零部件可靠性设计是分析参数对零部件可靠性的影响,估测规定工况条件下的状态,通过机械零部件可靠性设计可以避免传统设计保守性,降低零部件失效频率,具有显著的经济社会效益。是衡量产品质量的重要指标,科技的发展,不断提高机械产品可靠性,必须从设计上解决产品的可靠性问题。机械零部件设计要与时俱进,把握零部件质量保证与可靠性优化设计方法。本文介绍了机械零部件可靠性设计方法,对机械零部件设计方法进行了评述,为机械行业提供可靠性设计技术方法参考。     

MZ208(A)自动内圆磨床可靠性研究

可靠性在国家标准 GB3187中的定义是:“产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力。”产品失去功能就是失效,对机床——可修复产品而言,故障就是失效。年初我厂对面广量大、荣获部优省优称号的主导产品——MZ208(A)自动内圆磨床进行了可靠性水平摸底,开始了产品平均无     

MZ2O8(A)自动内圆磨床可靠性研究

<正> 可靠性在国家标准 GB3187中的定义是:“产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力。”产品失去功能就是失效,对机床——可修复产品而言,故障就是失效。年初我厂对面广量大、荣获部优省优称号的主导产品——MZ203(A)自动内圆磨床进行了可靠性水平摸底,开始了产品平均无     

模块化设计的技术经济价值

五、良好的可维修性 对简单或小型产品,当其失效时,或稍加修理就可恢复性能、或因其廉价而予以丢弃。对于大型产品或复杂产品,发生故障的机会将随着其零件数的增多而成比例增多,但因其费用昂贵,通常不会在发生故障后就抛弃,而是修复后再使用。所以由不发生故障的狭义可靠度与维修度共同构成为寿命周期内的广义可靠性。     

MZ208（A）自动内圆磨床的FMECA

可靠性在国家标准 GB3187中的定义是“产品在规定条件下完成规定功能的能力”。产品失去功能就是失效,对机床——可修复产品而言,故障就是失效。年初我们对面广量大,荣获部优省优称号的厂主导产品——MZ208(A)及获国家银质奖的 MZIOC 进行了可靠性水平摸底,开始了产品     

JB/T 7518—94《机电产品可靠性评定导则》介绍

JB/T 7518—94《机电产品可靠性评定导则》(以下简称“导则”)由十一个章节组成,从机械产品可靠性试验特点和考核工作实际问题出发,着重说明了可靠性评定的目的性。可比性和实用性问题,以下就主要章节作一解释。 1 评定目的和原则(“导则”第4章) 可靠性评定试验是个费时、费钱和费力的工作,不能轻易进行,首先必须要明确目的,根据目的制定相应的试验方法和规范。根据机械工业部可靠性达标考核工作要求和一般产品可靠性试验目的,本章规定了三条,即: a.找出现有产品或试制样机中的可靠性薄弱环节,加以改进,促进可靠性增长; b.鉴别产品优劣,进行对比分析,确定改进目标; C.估计分析现有产品可靠性水平,为新产品可靠性设计积累基础数据。 根据评定目的,“导则”给出了制定评定方法的四项原则: 第一 要求采用的评定方法能充分暴露产品在使用中经常发生的主要故障模式。从可靠性理论来讲,机械产品绝大部分属于串联模型,对于这种模型,整机的可靠度总是低于其构成中最薄弱零部件的可靠度,要想提高机械设备的可靠性,只有找出并消除其最薄弱环节的故障模式,设备的可靠性才会有大幅度的提高。