高配比褐铁矿的烧结试验研究

通过对改变碱度试验、SiO2含量试验、SiO2与MgO含量试验、不同的褐铁矿粒度和熔剂分加等试验的研究和分析,优化出了高配比褐铁矿条件下合理的工艺操作参数,并找出了高配比褐铁矿下烧结指标的变化规律。试验结果表明,褐铁矿粒度对烧结指标的影响比较大。在褐铁矿的上限粒度为12mm时,不仅可以获得较高的生产率,而且烧结矿强度指标完全可以满足高炉的需要。     

高铝型褐铁矿直接还原工艺相变研究

为了研究某高铝型褐铁矿直接还原过程中的物相变化规律,采用偏光显微镜、扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和矿物自动解理系统(MLA)对某高铝型褐铁矿进行矿物组分分析,然后对其矿物水分进行定性测定。结果表明,该高铝型褐铁矿主要由针铁矿、赤铁矿、铬铁矿、石英和绿泥石等矿物组成,原矿微观形貌是以疏松状针铁矿为主,其内部嵌布有粒径不同的铬铁矿、赤铁矿和硅酸盐等矿物,导致其部分客晶矿物难以通过物理分选去除,Cr、Ni和Co等有益元素主要是以针铁矿、铬铁矿等为赋存载体;结晶水的研究结果表明,在升温过程中针铁矿和绿泥石分别在290 ℃和830 ℃先后失去结晶水或者羟基,导致物相转变为赤铁矿和橄榄石相。     

高配比褐铁矿的烧结配矿试验研究

 以FMG褐铁矿为主,配加不同比例的进口矿进行烧结配矿试验研究,并优化出了各配矿条件下合理的工艺操作参数。试验结果表明：FMG矿与巴西矿搭配,混合料水分7.5％、焦粉用量4.9％时,转鼓强度为65.33％,利用系数为1.40t/(h·m2);FMG、澳矿与巴西矿搭配,混合料水分7.5%、焦粉用量5.2％时,其转鼓强度为64％,利用系数为1.32t/(h·m2);而其他配矿方案,烧结指标较差,难以达到生产要求。对以上2种烧结矿的矿相鉴定及冶金性能研究结果表明,2种烧结矿均具有良好的微观结构和冶金性能,能满足高炉冶炼的要求。     

高配比褐铁矿在线球磨矿在球团生产中的应用

为拓宽带式焙烧机原料结构、降低球团生产成本,本文通过优化球团工艺路径,引入在线磨矿工艺将褐铁矿粉用于球团生产,并采用精矿搭配富矿粉的组合磨矿方式进行工业试验,充分利用精矿的粒度性能,提升矿粉的可磨性。试验结果表明：不同褐铁矿粉会对压滤过程产生影响,M、P粉矿搭配PC精矿的球团磨矿结构优于N、B粉矿;当褐铁矿粉配比为33%～35%时,生球的内返率随着粉矿用量的增加而小幅提升,膨润土的消耗量随着粉矿用量的增加而降低;褐铁矿粉的应用对球团抗压强度的影响不大,球团的还原性小幅提高,还原膨胀指数小幅降低;由于褐铁矿粉中含铝黏土在生球中起到黏结作用,褐铁矿粉的配入有助于膨润土用量的降低。生产实践表明,20%PC精矿+20%PM精矿+60%M粉矿的磨矿方案为最佳生产方案,球团中褐铁矿配比为33%,可实现零膨润土造球,并且年化效益约为1 093万元。     

TiO2对高铝高炉渣性能和结构的影响研究

随着国内各钢铁企业高炉配加经济性较高的高铝原料的增加,炉渣中Al₂O₃含量增加,渣铁流动性变差,给高炉冶炼带来一系列问题。以CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO-TiO₂五元渣系为研究对象,通过相图理论计算结合试验研究和炉渣结构分析,研究了高铝渣中不同TiO₂含量(低钛:5%,中钛:15%,高钛:25%)对高铝高炉渣黏度、熔化性温度的影响,并通过炉渣结构研究解析了影响炉渣物化性能的原因。结果表明:固定碱度R₂为1.25,TiO₂质量分数增加至25%过程中,炉渣熔化温度先下降后增高,当Ti0₂质量分数为7%时,炉渣液相析出相由斜长石类的钙铝硅酸盐(Ca₂Al₂SiO₇)转变为高熔点钛酸钙(CaTiO₃),其熔点为1975℃,炉渣熔化温度增加;TiO₂含量由低钛5%...     

高结晶水褐铁矿热分解非等温动力学研究

采用热分析(TG、DTG、DSC)技术,在不同升温速率下进行高结晶水褐铁矿热分解非等温动力学研究。结果表明:高结晶水褐铁矿热分解过程分为缓慢热阶段和快速热阶段,采用改良Coats-Redffen积分法进行了非等温动力学参数计算,拟合线性相关性都在0.98以上。缓慢阶段和快速阶段的表观活化能分别为18.69～20.63kJ/mol和94.31～102.55kJ/mol;升温速率对褐铁矿结晶水缓慢热分解阶段的影响不大,缓慢阶段热分解反应级数n=0.8,结晶水快速阶段热分解反应级数n=1。     

高配比褐铁矿烧结工艺优化试验研究

褐铁矿富含结晶水且易于熔融,高配比褐铁矿烧结过程要求的原料水分及焦粉用量略高。针对两种典型褐铁矿原料,开展烧结工艺优化试验研究,结果表明:烧结含铁原料中褐铁矿配比可提高至60%;在混合料水分为9.0%、焦粉用量为4.5%的条件下,获得的烧结矿成品率为73.92%,利用系数为1.24 t/(m²·h),固体燃料消耗为64.14 kg/t,转鼓强度为61.86%;烧结矿高温冶金性能良好,符合高炉原料的要求。     

日钢高铝炉渣冶炼实践

高Al2O3是目前高炉冶炼的一个难题,许多企业认为炉渣中Al2O3含量超过18%以后,将不能正常冶炼,日钢通过调整炉渣碱度,确定不同Al2O3条件下MgO的含量,最终解决高铝矿石的冶炼问题。     

高钛高炉渣在混凝土中的作用机理

采用XRD、DTA、SEM和测定水化结合水量等方法研究了高钛高炉渣在混凝土中的作用机理。结果表明：高钛高炉渣掺人混凝土中,有利于混凝土形成细观自紧密堆积体系、加速水泥水化速率、发生“二次反应”,促进混凝土强度发展;高钛高炉渣的“二次反应”一般发生在水化后期,掺人适量激发剂能在一定程度上加速高钛高炉渣的“二次反应”。     

高铝高炉渣系的熔化特性

 为了掌握高Al₂O₃条件下(w(Al₂O₃)为15%以上)高炉渣系的熔化特性,利用差式扫描量热仪分析了不同w(MgO)/w(Al₂O₃)、碱度(R)以及w(Al₂O₃)对高铝高炉渣的熔化温度及熔化热的影响。试验结果表明,炉渣熔化开始温度为1 248～1 291 ℃、熔化结束温度为1 432～1 485 ℃、熔化热为137～211 J/g;当w(Al₂O₃)=15%、高w(MgO)/w(Al₂O₃)时,发生了共晶逆反应,导致高炉炉渣熔化开始温度逐渐降低,但由于高炉炉渣的液相线温度基本未变,所以炉渣熔化结束温度基本未发生改变;w(Al₂O₃)为20%时,随着w(MgO)/w(Al₂O₃)的增加,炉渣中易生成熔点较高的镁铝尖晶石,导致高炉炉渣熔化开始温度逐渐增大,与此同时,炉渣液相线温度逐渐降低,导致炉渣熔化结束温度逐渐降低;随着碱度R的增加,高炉炉渣中生成了具有高熔点的化合物、炉渣的液相线温度升高,使得高炉炉渣的熔化开始温度逐渐增加、炉渣熔化结束温度逐渐升高;随着w(Al₂O₃)的增加,发生了共晶逆反应,故炉渣的熔化开始温度逐渐降低,而随着w(Al₂O₃)的增加,炉渣中键能较大的Al—O键增多,需要在更高温度下才能实现炉渣的最终熔化,即熔化结束温度逐渐增加;随着w(MgO)/w(Al₂O₃)、R以及w(Al₂O₃)的增加,炉渣熔化热逐渐增多。分析认为,随着R的增加,炉渣中有高熔点化合物的生成,熔化热增加;随着炉渣中w(Al₂O₃)的增加,炉渣中Al—O键增多,解聚破坏熔渣结构消耗的热量增多;而随着w(MgO)/w(Al₂O₃)增加,高熔点化合物的生成或熔化开始温度降低,造成熔化热增加。     

某地褐铁矿中金的物相分析

本文研究了在盐酸介质中Fe~(+3)对金的溶解反应及加入二氯化锡防止金的溶解作用,从而拟定了某地褐铁矿石中金的物相分析流程,并说明了金以自然金存在于褐铁矿矿物中。     

褐铁矿在烧结中的高效使用技术

首先对澳洲褐铁矿及其他烧结常用铁矿粉的基础特性进行了研究,探讨了褐铁矿高效使用原则和方案,并通过烧结杯实验进行了验证.实验结果表明:褐铁矿具有含铁品位低、烧损含量高、SiO2含量高、粒度粗、黏附粉少、气孔率高、吸水量大、吸水速度快、制粒性差、同化性高、液相流动性小、黏结相强度低、铁酸钙生成能力强等特点,通过基于基础特性互补的烧结优化配矿、增加生石灰配加量、分割制粒等技术措施,褐铁矿使用比例能够达到50％(质量分数),为烧结高效使用褐铁矿技术提供理论基础和技术依据.     

高褐铁矿配比下提高烧结矿产质量指标

为了在高褐铁矿配比下提高烧结矿产质量指标,在把握烧结混匀矿特性的基础上,通过微型烧结试验和烧结杯试验,研究了高褐铁矿配比下烧结矿二元碱度、钙质熔剂种类等因素对烧结黏结相数量、强度和类型,以及烧结矿产质量指标的影响.结果表明:在高褐铁矿配比下,提高烧结矿二元碱度至2.0水平,并采取适当增加生石灰使用比例以及提高烧结抽风负压和烧结料层高度的配合措施能够改善烧结矿产质量指标.     

安徽褐铁矿的磁化焙烧-磁选工艺

针对安徽某低品位褐铁矿石,采用磁化焙烧-磁选工艺进行了实验研究,对该矿的原矿进行了岩相分析,并对磁化焙烧-磁选工艺参数进行了优化.结果表明,该矿属低磷硫的低品位褐铁矿,褐铁矿与脉石矿物的镶嵌关系较为复杂,结晶水含量高,属难选矿石.对铁品位48.01%的原矿,在850℃、内配煤5%(质量分数)的条件下,磁化焙烧15min,焙烧矿磁化率达到最佳值,褐铁矿几乎全部转化为磁铁矿,这由X射线衍射结果证实.该褐铁矿通过磁化焙烧-磁选工艺可获得品位62.94%、回收率87.99%的铁精矿.     

济钢BOF-LF-CC流程生产DH36厚规格高强度船板工艺研究与实践

通过对济钢第三炼钢厂采用KR铁水预脱硫处理、120 t BOF转炉副枪终点控制、LF造白渣泡沫渣埋弧操作、连铸全密封保护浇铸工艺技术生产DH36厚规格(50水平mm)高强度船板进行系统分析和研究,确定了各工序关键参数和操作控制要点。     

转炉出钢下渣检测系统在济钢的应用

本文论述了济钢宽厚板厂转炉出钢采用的下渣检测的原理和使用效果;通过实际冶炼情况得知出钢下渣检测可以有效提高合金收得率,净化钢水成分,为钢水精炼提供良好的条件;在当今钢铁业微利时代转炉出钢下渣检测是一种易于实现的降本增效的技术手段。     

样品制备对褐铁矿总铁含量测定结果的影响

采用化学分析法对不同研磨时间的褐铁矿样品进行了总铁含量测定,同时采用热失重分析和X射线衍射分析方法对不同研磨时间得到不同粒度分布的褐铁矿样品进行了分析。结果表明:研磨2 min时总铁含量为57.87%,进一步间歇式研磨3~12 min总铁含量从58.00%提高到58.43%,即褐铁矿样品研磨时间越长,样品温度升的越高,样品中的化合水失去的越多,导致样品中总铁含量相对提高。所以规定当制备褐铁矿样品时,应采用研磨过程不产生过多热量而明显改变其化学成分的工艺,即研磨样品至-160μm为宜,不需研磨至-100μm,更不宜1次性连续研磨至-100μm。     

河钢集团高炉炼铁技术进步

高炉炼铁技术进步支撑河钢集团全工序流程的发展。本着“以高炉为中心,保证高炉长期稳定顺行”的基本思路,河钢集团致力于提高高炉利用系数、煤比,降低高炉燃料比。通过优化布料制度提高煤气利用;通过合理调整炉料结构应对环保限产;通过积极探索送风参数适应原燃料条件变化;同时,还探索高炉长寿控制技术,研发环保新工艺技术,提高智能控制水平,在钒钛矿冶炼、高比例球团冶炼、熔剂性球团、碱性球团生产等方面也取得了重要突破。在一系列措施下,河钢集团各类型高炉经济技术指标不断提升,成效显著。     

提高武钢二烧烧结矿转鼓指数的生产实践

烧结矿转鼓指数是衡量烧结矿质量的重要指标。武钢二烧车间通过稳定原料配比、严格控制燃料粒度、加强生产操作、改善铺底料系统、改善混合料布料、提高烧结矿FeO含量稳定率和Ro稳定率等一系列有效的措施,使该车间烧结矿转鼓指数从2009年的78.84%提高到2011年的79.66%。