电子、机械和软件一体化设计简析

全球化与整合压力使得每个行业的产品研发日益复杂,尤其当企业必须同步日益复杂的多学科研发环境时,其影响更为突出.由于研发工程师通常分散于不同地域,采用不同的工具与应用软件,传统工艺下,使用ECAD的电子工程师无法迅速而全面地掌握使用MCAD的机械工程师的行动,同样,后者亦不能掌握前者情况.软件工程师的操作情况不为电子工程师所知.通过对机电一体化设计中常见问题的归纳和分析,利用变更识别工具,提出了电子和机械设计同步的方法,并进一步扩展到软件设计之中,创建改善沟通和协作的机会,保证准时发布,更高的质量,及更低的研发成本.     

MATLAB和数控机床在凸轮反求中的应用

文中通过运用三轴数控铣床和寻边器,用极坐标编程,对旋切机的凸轮轮廓进行测点,利用MATLAB对所测数据进行处理,找出轨迹方程,利用CAD/CAM软件的公式曲线等工具建模,最终生产出高品质的产品,不但提高了产品的质量,降低了成本,主要为企业找到了反求的捷径.     

真诚服务 化干戈为玉帛

近期,有关工程机械用户状告企业的案件屡见报端,细数这些案件的原委,无非都是用户的设备发生了故障,得不到企业的服务或者是对企业的服务不满意,问题一直得不到圆满解决,只好通过法律途径寻求解决。在没有切实弄清原因之前,我们并不将原因归咎于任何一方,但最终走到通过法律来解决的地步,无论对用户还是企业,都会在多方面产生影响,这确实让人有些惋惜,尤其是在各个企业主打服务牌的今天,这样的纠纷屡见不鲜,更有些不可思议。     

一种值得称羡的生活方式

正在德国的大街上经常可以看到,既有白发老者,又有高挑美女,还有身着蓝色工装的技工,腋下都夹着一本书,目光祥和,举止优雅,慢悠悠行走着,公交车上、一些乘客静静地读书,有时还能见到在等候乘客的片刻,司机也在翻阅书本。自古以来,读书好学的     

拖拉机交强险及农机政策性保险问题探讨

农业机械作为服务农业的重要组成部分,通过几代人的努力,有了长足的发展,特别是随着改革开放的深入,城市化进程不断加快,农村劳动力大量实现转移,农业生产对农机的依赖程度更加凸显。由于我国农业产业基础薄弱,其弱势特征仍然比较突出。近年来,国家为稳定农业,不断提高农机补贴的财政扶持力度,作为大城市的上海,通过建立政策性农业专业保险公司,对在用农机实行财政补贴,在稳定农     

插秧机使用中存在的问题及对策

近两年来,江苏省铜山县机插秧工作取得了突飞猛进的进展.机插秧面积由2005年的不足200亩,发展至2006年的1000多公顷,跃至2007年的1533公顷;插秧机保有量也从2005年的35台,跃至2007年的236台,机插秧工作呈现出四面开花、高歌猛进的势头.但是,随着机插秧面积的增大,插秧机保有量的增多,在使用插秧机的过程中,也出现了很多问题,影响机插秧效果及插秧机推广进度.     

脱脂机组卷取张力自动优化设定技术的研究

经过大量的现场试验与理论研究,针对脱脂机组的卷取设备与工艺特点,充分考虑到后步工序的粘酷与松卷问题,在首次提出粘结与松卷综合控制目标函数的基础上,建立了一套完整的脱脂机组卷取张力自动优化设定技术,并将其应用到宝钢1220脱脂机组的生产实践中,取得了良好的使用效果,大大降低了粘结与松卷的发生率,创造了很大的经济效益,具有进一步推广应用的价值.     

对话农机手

"三夏"时节,田野麦浪滚滚,收割机机声隆隆。小麦2010年又是丰收年,农民们看着丰收景象,满脸洋溢着喜盈盈的笑,农机手们开着联合收割机,满怀着甜蜜的快乐,机欢唱,人开心,同奏着麦收的"欢乐颂"!     

正面碰撞乘员侧约束系统模型的建立与验证

利用世界上最先进的碰撞受害者模拟软件MADYMO建立正面碰撞模型(乘员侧).模型的响应与加速度滑台试验的结果基本一致,包括大腿力,腰带力,肩带力,颈部力(Fx,Fz),颈部弯矩(My),胸部位移,以及髋部,胸部,头部的加速度的响应.成功的为某款车型匹配了乘员侧气囊,大大的降低了假人身上的伤害值.     

古老的另类钟表—机械数字显示台表

上世纪七十年代末,我们国家改革开放初期,各种新潮的腕表通过各种渠道进入我国,由南向北,由沿海向内地一路席卷而来,从款式到功能,从外观到实用性,向这个古老的、守旧的、闭塞的国度发起了一轮强大的冲击波,其中液晶数字显示腕表在当时可谓出尽了风头.     

切槽切断加工中的振动分析及防止措施

在零件的切槽切断加工中,工艺系统常会产生强烈的振动.其原因主要与机床、刀具、工件、切削参数及工艺系统的动态特性等密切相关.从机床、刀具、切削工艺等方面提出了减小和消除振动的有效措施,对于提高生产效率,降低生产成本具有重要意义.     

数控弧齿铣齿机的切削动力学研究

以一台数控弧齿铣齿机为例，分析了机床结构及其受力特点，结果表明，切削分力的大小和方向在从切入到切出的过程中变化很大，造成了铣齿过程的不稳定。通过测量刀具和工件间相对激振的频率响应曲线，分析出机床结构存在两个薄弱模态对应的模态频率。试验模态分析和机床结构有限元计算均验证了结构薄弱模态的存在，并得到了相应的振型特点。谐响应分析表明，机床每一切齿走刀过程的切入和切出期间，不同大小和方向的切削力激发了机床结构相应的薄弱模态。机床的自激振动试验验证了谐响应分析的结果，并得到了稳定的切削区间。     

基于Pro/M的组合夹具结构分析

组合夹具作为一种先进的柔性工艺装备,特别适用于数控机床、加工中心等先进制造单元,是今后夹具技术发展的一个重要方向。组合夹具由一整套标准元件组装而成,用有限元法计算其在切削力和夹紧力作用下的应力应变,以模拟夹具在实际加工过程中的变形,提高夹具设计水平。Pro/Mechanica是Pro/ENGINEER的一个有限元分析模块,可以实现与三维CAD软件Pro/E的无缝集成,能有效提高装配体有限元分析的效率。因此,基于Pro/Mechanica进行组合夹具结构分析,可及时发现设计缺陷,缩短夹具研制周期,提高效率。     

机床夹具精度基准平面体系控制法的研究

在夹具精度设计中,应用本研究提出的夹具精度三基准辅助平面体系控制法,有利于实现项目完整、指标合理、易于规范化设计和计算机辅助设计。该方法以夹具复合体为设计对象,以工件结构和加工精度要求为目标,以加工刀具和机床安装基准面为参考体,利用三个基准辅助平面来确定夹具精度控制项目:第Ⅰ辅助基准平面为平行于刀具速度方向、与机床工作台(面)对应的夹具安装基面;第Ⅱ辅助基准平面(线)通过刀具(或夹具)中心,并垂直于第Ⅰ基准平面;第Ⅲ辅助基准平面通过夹具某点,并垂直于第Ⅰ和第Ⅱ辅助基准平面。     

准双曲面齿轮数控加工的坐标变换

分析了机械摇台式机床和数控铣齿机床的结构模型并建立相应机床坐标系。在保证摇台式机床刀具和工件的相对运动和相对位置关系不变的前提下,利用坐标变换原理,推导出数控铣齿机床加工瞬时的运动位置函数,便于数控机床的编程加工。     

高速切削加工工艺系统剖析

通过对与高速切削加工密切相关的工艺系统各要素的分析，指出高速加工机床、工具、夹具的要求与特点，以及高速切削加工对加工对象的适应性，从而为高速切削加工技术的合理选择、应用提供了决策依据。     

Failure of cemented carbide tools in intermittent cutting

The nature and mode of cemented carbide tool failure has been examined by considering the effects of thermal and mechanical loads to which a tool is subjected during intermittent cutting. Interrupted cutting tests were performed on a lathe, using a specially designed slotted workpiece fixture and several grades of cemented carbides were used to machine mild steel. Experimental results indicate that the mechanism of tool failure changes with the cutting parameters; these must therefore be carefully chosen to optimise tool performance.     

水下管道自动坡口机的研究

设计了专门用于海底油气输送管道安装、维修的水下坡口机。根据总体维修方案的要求，考虑到现场作业的特殊需要，确定了由径向进给机构、周向爬管进给机构、链条固定及导向装置、切割／坡口刀具等部件组成的本体方案，给出了比例阀控液压系统的设计方案及参数计算。针对坡口机在水中的实际工作，确定了坡口机的控制方案及故障排除方法。     

Optimization of machining parameters using genetic algorithm and experimental validation for end-milling operations

Optimization of cutting parameters is valuable in terms of providing high precision and efficient machining. Optimization of machining parameters for milling is an important step to minimize the machining time and cutting force, increase productivity and tool life and obtain better surface finish. In this work a mathematical model has been developed based on both the material behavior and the machine dynamics to determine cutting force for milling operations. The system used for optimization is based on powerful artificial intelligence called genetic algorithms (GA). The machining time is considered as the objective function and constraints are tool life, limits of feed rate, depth of cut, cutting speed, surface roughness, cutting force and amplitude of vibrations while maintaining a constant material removal rate. The result of the work shows how a complex optimization problem is handled by a genetic algorithm and converges very quickly. Experimental end milling tests have been performed on mild steel to measure surface roughness, cutting force using milling tool dynamometer and vibration using a FFT (fast Fourier transform) analyzer for the optimized cutting parameters in a Universal milling machine using an HSS cutter. From the estimated surface roughness value of 0.71 μm, the optimal cutting parameters that have given a maximum material removal rate of 6.0×10³ mm³/min with less amplitude of vibration at the work piece support 1.66 μm maximum displacement. The good agreement between the GA cutting forces and measured cutting forces clearly demonstrates the accuracy and effectiveness of the model presented and program developed. The obtained results indicate that the optimized parameters are capable of machining the work piece more efficiently with better surface finish.     

高速加工原理及刀夹、刀具选用

高速切削加工能够大大提高切削速度 ,提高工件的加工质量和刀具的耐用度。在高速切削条件下 ,材料的切削机理将发生变化 ,切削过程将变得容易 ,切削热将降低。介绍了正在研究和应用的刀夹类型和刀具材料。