污水污泥页岩陶粒的烧成工艺与性能

为制定合理的污水污泥页岩陶粒烧成工艺及揭示污水污泥对陶粒性能的影响,研究了污水污泥掺量对陶粒烧胀性能的影响以及预热、焙烧的温度和时间等因素对陶粒性能的影响,采用扫描电镜观察了污水污泥和烧成工艺对陶粒结构的影响.结果显示,含水率80%左右的污水污泥掺量30%时,可获得表观密度700 kg/m3左右的轻质陶粒;适当降低预热温度、缩短预热时间、提高焙烧温度和延长焙烧时间有利于获得轻质污泥页岩陶粒.掺加污水污泥有利于页岩陶粒烧胀性能提高,但需要控制合适的烧成工艺.     

铬污染土壤-粉煤灰陶粒制备工艺研究

针对我国面临的严重铬污染威胁,进行了将铬污染土壤与粉煤灰混合后在高温下解毒,获得陶粒产品以实现资源化利用的研究。通过单因素试验,以Cr(Ⅵ)浸出浓度和陶粒颗粒强度为控制指标,优选陶粒制备的焙烧工艺参数;通过正交试验得到最优陶粒产品,并分析焙烧工艺条件对陶粒性能的影响机制。结果表明,在焙烧温度1 120℃、粉煤灰添加量25%、焙烧时间10min的试验条件下得到了最佳的陶粒产品;其中焙烧温度是影响陶粒性能的关键因素,对陶粒颗粒强度、表观密度、1h吸水率均影响显著;最终陶粒产品堆积密度等级为600级,筒压强度为3.0 MPa,属于普通轻集料优等品;陶粒浸出液Cr(Ⅵ)浓度0.042 mg/L,浸出液总铬浓度0.045mg/L,安全性能符合《铬渣污染治理环境保护技术规范》(HJ/T301)对铬污染土壤解毒后用于混凝土骨料的处理要求。     

利用钢渣和淤泥烧制陶粒的研究

介绍了以钢渣和淤泥为原料烧制陶粒的工艺,研究了钢渣掺量、烧成温度以及焙烧时间对陶粒性能的影响.结果表明,在淤泥中掺入一定量的钢渣可以烧制出符合标准规定的陶粒,所得陶粒吸水率很低,但钢渣掺量不宜过高.     

锡尾矿的组成、热特性及掺烧制备水泥熟料的研究

用ICP和X荧光对锡尾矿的组成进行了分析,尾矿主要由SiO2、Fe2O3、CaCO3、Al2O3等组成。采用XRD对尾矿在不同焙烧温度下的晶相结构进行了研究,以程序升温焙烧实验考察尾矿的热反应特性。结果表明,随着焙烧温度的升高,尾矿的组成结构发生改变,当焙烧温度高于1050℃时,尾矿出现Ca2SiO4、Ca2Fe2O5、Ca4Al2Fe2O10晶相结构,且温度越高,其特征峰强度越大。同时,将尾矿与普通的硅酸盐水泥生料进行掺烧,当掺烧量不大于50%时,其烧成熟料凝结时间达到国家标准。而将尾矿与CaO按质量比为1∶1直接进行煅烧,在1400℃时,熟料的主要物相组成为Ca2SiO4、Ca3SiO5,与普通硅酸盐水泥熟料基本一致。     

多孔悬浮陶粒制备及荷正电改性的研究

以工业废渣粉煤灰为主要原料,制备密度与水接近(0.80～1.10g/cm3)且耐磨性好的高活性多孔悬浮陶粒。通过非均相凝聚、涂层法对悬浮陶粒表面进行荷正电改性,并对改性陶粒的吸附性能、铁负载量、体积密度、显气孔率、抗压强度、表面形貌、表面电性及改性涂层的物相组成进行了表征。优化的改性条件为:氯化铁浓度为1mol/L,焙烧温度为650℃,焙烧时间为3h。此条件下的改性陶粒对亚甲基蓝的去除率达到86.3%,是未改性陶粒的3～4倍。检测结果表明改性陶粒表面附着一层厚度不均的铁氧层,其主晶相为α-Fe2O3,呈多孔结构。     

金矿尾矿制备烧结砖的力学性能

本研究以金矿尾矿为主料,黏土为辅料制备烧结砖,探究原料配比、成型水分及烧制工艺对尾矿烧结砖抗压强度、吸水率,体积密度和烧失重的影响.结果显示:烧结砖的抗压强度、烧失重和体积密度随黏土掺量、烧结时间和保温时间的增加而增大;吸水率随黏土掺量、烧结时间和保温时间的增加而减小;烧结砖吸水率、烧失重和体积密度随成型水分的增加而增大.在尽量利用金矿尾矿的前提下,制备的金矿尾矿烧结砖的最佳烧制参数为:金矿尾矿:黏土(质量比)为7:3、成型水分25％、烧结温度1000℃、保温时间2 h.在砖烧制过程中,随温度升高,砖坯中结合水、结构水及结晶水随之排出;原料中透长石、硫铁矿、蒙脱石和方解石发生分解,形成了赤铁矿和钙长石.     

钨矿选矿工艺研究

对滇南某钨矿物与褐铁矿连生,两部分相互穿插的钨矿选矿工艺进行了研究.利用化学分离法进行选矿,研究制定了掺碱焙烧-浸煮-酸沉的选矿工艺.考察了不同的焙烧温度、浸煮时间、浸煮液固比、NaCO3加入量、NaNO3加入量对WO3含量及回收率的影响.结果表明,当焙烧温度在800℃,浸煮时间为50 min,浸煮液固比取4:1,NaCO3加入量为25 g,NaNO3为0.75g时,钨的回收率最高,可达24.02%,WO3的含量最高可达49.89%.     

污泥陶粒制备工艺烧结温度影响研究

为明确陶粒制备工艺的烧成温度范围,考察焙烧机制,进行了不同温度污泥烧制页岩陶粒的实验研究。结果表明,工艺控制参数耐火度:Al2O3/+SiO2Fe2O3+CaO+MgO+Na2O+K2O可以表征混合料烧成开始温度;1000℃以下烧制陶粒的孔径分布为单峰曲线,1050～1100℃烧制陶粒的孔径呈现双峰结构,焙烧机制对陶粒孔隙分布有如下影响:提高焙烧温度,峰值孔径增大,延长焙烧时间,峰值孔径相对位置增加;XRD分析表明,陶粒主要晶相为石英和蓝晶石,在1050℃以上烧结,孔分布出现双峰曲线,可能与氧化铁分解有关。     

粉煤灰陶粒在污水处理中的应用进展

粉煤灰陶粒是由粉煤灰为主要原料，掺加少量粘结剂和固体燃料，经混合、成球、高温焙烧而成。由于其比表面积大、表面能高，且内部存在着铝、硅氧化物等活性点，具有良好的吸附性能，并且易于再生，便于重复利用，因此粉煤灰陶粒是一种廉价的吸附剂。综述了粉煤灰陶粒用作水处理滤料以及其在含金属离子的废水、腐殖废水、含磷废水、含氟废水、含油废水处理中的应用，并对今后的研究方向进行了展望。     

影响烧制石煤渣陶粒的几个因素探讨

对在石煤渣:粘土=5.2:1的配比下105℃烘干至恒重的陶粒干球进行了烧制,分析了发泡剂的选择及掺量、保温时间和冷却方式等对烧制石煤渣陶粒性能的影响,确定了其最佳工艺参数:发泡剂为5%有机钠盐,保温时间为14min,冷却方式为炉中空冷.