基于Autoform汽车左后门外板工艺优化模拟研究

基于Autoform软件,以汽车左后门外板为研究对象,通过增大局部结构圆角尺寸,解决门把手上圆角处局部开裂问题;通过重新调整拉延筋阻力系数,解决拉延模修边线处起皱问题。采用正交实验法,研究工艺参数对零件最大减薄率和最大增厚率影响。结果表明：左后门外板拉延模工艺参数对最大减薄率和最大增厚率的影响程度由大到小顺序均为摩擦系数>压边力>凸凹模间隙,根据拉延模目标值要求判断,采用压边力500 kN、凸凹模间隙0.84 mm、摩擦系数0.13成形效果最佳。零件经过全工序模拟,其分析结果成形质量较好,无拉延不充分、局部开裂、起皱等质量问题。     

孔边距对凸凹模壁厚及材料的影响

通过悬架垫板等复合模的设计及使用的实例，说明了凸凹模壁厚小于手册上规定值时，只要结构设计合理、材料选取得当等，也能一次性完成落料冲孔工序．     

AZ31镁合金双曲率方杯拉深成形的有限元分析及工艺优化

基于ABAQUS软件模拟了AZ31镁合金双曲率方杯的差温拉深成形过程,采用正交实验法探索了多种成形参数对AZ31双曲率方杯成形质量的交互作用,优化得到最佳工艺参数,并进行了试验验证。结果表明:双曲率方杯的板材减薄主要集中在凸模圆角附近;成形参数对最大减薄率的影响顺序依次为:压边间隙、凹模圆角半径、摩擦因数、凸凹模间隙;本实验最佳工艺参数如下:压边间隙为1.2 mm、凹模圆角半径为7 mm、摩擦因数为0.05、凸凹模间隙为1.05 mm;依据最佳工艺参数进行试验验证,产品件表面质量优秀,形状和厚度分布与数值模拟结果相吻合;除凹模圆角附近发生晶粒长大外,产品件各部位微观组织为均匀、细小的等轴晶粒,满足实际生产要求。     

AZ31镁合金板热拉深成形工艺研究

对AZ31镁合金板热拉深进行了实验研究，分析了凸凹模圆角半径大小、摩擦与润滑条件对AZ31镁合金板热拉深成形的影响．实验结果表明：合适的凸凹模圆角半径与有利的摩擦润滑条件可以大大减少AZ31镁合金板热拉深成形过程中发生破裂的可能性．有利于其拉深成形的顺利进行。     

制粒工艺参数对造料过程性能的影响

在实验室制粒系统，通过改变粉料在调质器内的调质效果及制粒机工艺参数，考察了入模水分、辊模间隙及压模孔长径比(L／d)对制粒机的生产率、电耗及颗粒饲料质量的影响．结果表明：在保证颗粒质量的前提下，可通过调控入模水分、辊模间隙和压模孔长径比(L／d)等工艺参数，达到提高制粒生产率，降低电耗的目的．对于含谷物高的配合饲料，制粒的适宜条件是：调质入模水分为15％～16％，辊模间隙为0.7mm，压模孔长径比(L／d)为10．     

汽车前地板成形有限元数值模拟

以某汽车前地板为例,运用有限元软件Autoform进行了成形过程数值模拟分析。通过模拟分析预测了板料成形过程中拉深不足、起皱、失效等缺陷;通过调整压边力大小、拉延筋参数、凸凹模间隙和摩擦因数,对模拟的结果进行优化,获得了一组最适合实际生产的工艺参数。在设置变强度双重拉延筋的基础上,最佳的工艺参数条件为:压边力为650 kN,成形力为5200 kN,凸凹模模具间隙为0.8 mm,摩擦因数为0.15。基于模拟结果进行成形实验,得到了合格的成形件,有效地缩短了模具的开发周期,降低了设计成本。     

模具间隙对AZ31B板料成形性能的影响

凸凹模间隙是板料成形过程中的一个重要参数,其设计合理与否将直接影响成形产品的质量及模具寿命等,对镁合金板料而言也是如此。通过多次工艺实验,研究了模具单边间隙对AZ31B交叉轧制镁合金板料成形性能的影响,结果表明：针对0.8 mm厚的AZ31B板料,其最佳单边间隙为1.05-1.10t。     

洗衣机脱水电机矽钢片冲模的失效分析

对洗衣机脱水电机矽钢片冲模的早期断裂与崩刃，运用多种测试手段进行失效分析，结果表明，模具的失效主要模具材料化学成分不合格，热加工工艺不适当以及凸凹模配合间隙不合理所致，在此基础上，提出了相应的改进措施。     

采煤机滚筒模化实验研究

本文利用人造模拟截割材料,在液压刨床和专用截割实验台上完成了单齿和滚筒截割系统的模化实验.根据相似准则函数理论,对实验结果进行定量分析,并进行了滚筒载荷的计算机模拟和一系列概率统计分析.研究表明,模化实验是一种经济和有效的研究采煤机滚筒的方法.     

正交试验法在前翼子板成形数值模拟中的应用

根据正交试验原理,应用板料成形软件PareStamp 2G对不同压边力、模具与板料间摩擦系数、凸凹模间隙和板料初始尺寸进行数值模拟,将数值模拟的厚度同实际成形件的厚度进行比较,得出上述因素对前翼子板成形结果的影响,并预测了前翼子板较优的理论成形条件。     

螺旋面截形测量中的测头半径补偿

通过分析在坐标测量机上用球形测头测量螺旋面端截形和轴截形时,测头中心轨迹与被测面的关系,提出了一种测头半径补偿方法,应用这种方法,可以消除测量中由于测头半径的影响所产生的测量误差.     

间歇模原子力显微镜扫描探针的受迫振动解

提出了一个间隙模原子力显微镜全动态工作的模型，用参数变换和模式展开方法，得到了具有粘滞阻尼和分段线性相互作用力的扫描探针的受迫弯曲振动微分方程的分析解，间歇模原子力显微镜扫描探针的受迫振动解，由接触模解和非接触模解交替工作而构成。     

冲裁模刃口尺寸的计算原则及方法

冲裁件的尺寸精度要取决于凸、凹模的刃口尺寸及公差。为了获得合格的冲裁件，在模具设计中应根据冲裁件的尺寸及公差等级、冲裁间隙、模具磨损规律、模具制造方法及成本等来确定凸、凹模的刃口尺寸及公差。     

超塑约束胀形贴模过程及厚度分布的FEM模拟

采用大变形刚粘塑性有限元法，成功地模拟了圆板料向轴对称锥形凹模内超塑约事胀形时，胀形件贴模过程，提出了简例磨擦处理方法，给出了保证计算过程稳定性的处理方法。     

用椭圆角凹模消除水管接头盖成形缺陷的研究

为了消除某机械产品的水管接头盖成形缺陷,提出了一种凹模口部设计成椭圆角的工艺方法,分析了椭圆角凹模拉深的力学特征,阐明了这种结构能提高板坯成形极限成形能力的技术关键;以带凸缘的杯形件为研究对象,建立椭圆角凹模口部的有限元模型,运用ANSYS/LS-DYNA分别进行了杯形件拉深模拟,模拟结果显示,椭圆角凹模口部极大地提高了板料的极限成形能力;最后,采用椭圆角凹模消除了该零件成形裂缝问题。     

注塑机合模力的测量及误差因素分析

合模力是塑料注射成型机的一项重要技术参数,准确测量合模力不仅是检验产品合格与否的重要方法,也是分析机构的受力状况,验证设计计算的重要依据。介绍了利用应变电测原理及技术测量合模力的方法,并具体阐述应变片的布置和桥接方法以及消除测量误差提高测量精度的措施,为测量注塑机合模力提供了一种有效方法。     

提高工件表面质量的弯曲模结构设计

以U形弯曲为例,分析了弯曲模结构对弯曲件表面质量的影响,提出了提高工件表面质量的几种弯曲模结构方案,并着重介绍了其设计要点.     

模垂直波束传输损失分析

海底反向散射矩阵的计算需要先知道模衰减系数和模函数．从实际数据中计算各阶模的衰减系数很困难且无必要．本文讨论了从模垂直波束(MVB)分析中提取分组平均模衰减系数的方法．波束形成输出谱由两部分组成：一部分是模能量加权求和，另一部分是模干涉和．如果模干涉项可以忽略，则分组平均模衰减系数可以从两个不同距离的波束形成器输出谱中求得．数值模拟导出了减小模干涉项的有效方法，并仿真了不同条件下分组平均模衰减系数的提取．同时还利用在2001年亚洲海实验(ECS)期间，由57m长垂直线阵采集的传输实验数据进行了分组平均模衰减系数的提取，模衰减系数的量级为10^-4,由此计算得到的Q值为1．4，对应于Hamilton分类的第6类海底，与实际测量的结果相符．     

模函数的Holder连续性和次可乘性

模函数φk（r）在几何函数论、模方程理论得到广泛研究,如拟共形映照理论中Holder连续性和次可乘性,文章研究了广义Ramanujan模方程解φk（a,r）的Holder连续性和次可乘性。当a=1/2时,φk（a,r）=φk（r）。     

3/2权歧点型模形式的Fourier系数

本文给出了３２权的模形式的歧点的形式的Ｆｏｕｒｉｅｒ系数的双线性形的估计。