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针对企业实际生产中遇到的六角法兰面螺母冲孔过程中下冲头磨损严重的问题,利用有限元软件DEFORM-3D对法兰面螺母的冲孔过程进行了仿真模拟,重点进行模具参数方面的优化。建立了Archard磨损模型及SCM435钢的本构模型,基于动态模拟结果,直观地分析了冲孔过程中下冲头的磨损机理。结合仿真结果,以下冲头的磨损量为优化目标,选取若干关键因素作为仿真试验因素,建立了多水平的正交试验,依据仿真结果分析了各试验因素的关键性,通过极差及方差分析获得了六角法兰面螺母冲孔过程的最优工艺参数以及下冲头的最优结构,并根据最小磨损量预估了下冲头的使用寿命。最后,进行了模具的试制及试模生产,获得的六角法兰面螺母质量较好,下冲头磨损速度明显降低,有效地降低了企业的成本。 相似文献
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文章提出了轿车转向节精密成形新工艺。针对挤压带式闭塞挤压精密预制坯的成形过程,以DEFORM软件为工具,研究了冲头形状、挤压带长度、模具工作温度、润滑等条件对成形工艺的影响,确定了成形过程中需采用的工艺参数。采用该工艺不仅能提高材料利用率,还能够降低挤压力和提高模具使用寿命,对于其它复杂枝杈类锻件的成形,具有重要的指导意义。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2018,(5)
依据轴承端盖的结构特点,利用DEFORM-3D有限元软件对锻件进行温挤压成形工艺过程的数值模拟分析。基于Archard磨损理论分别以坯料始锻温度、模具初始硬度和模具初始温度作为变量,以凸、凹模的磨损量最小为目标获得最优工艺参数组合。通过对最优工艺参数组合的二次模拟得出最小磨损量,并利用稳定阶段磨损量公式估计模具的使用寿命,为实际生产中模具的选择提供一定指导作用。 相似文献
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针对整体式结合齿齿轮温锻过程成形载荷大、锻件充填不完整和模具磨损大等缺陷,以DCT250双离合自动变速器中某整体式结合齿齿轮作为研究对象,建立了以模具预热温度、坯料加热温度、摩擦因子和锻造速度为设计变量,以锻造过程成形载荷、齿形模具最大磨损量和锻件成形率为目标的二次多项式响应面模型。通过响应面法与有限元模拟相结合的方法对温锻过程的工艺参数进行优化,从而得到该产品的最优锻造工艺。经过实际生产验证发现,最优锻造工艺能够在较低成形载荷的条件下锻造出合格的锻件,并且齿形模具的使用寿命由最初的1000件提高至4500件,有效提高了齿形模具的使用寿命。 相似文献
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以某车用锁紧螺母冷镦成形为研究对象,基于Archard磨损理论,采用有限元分析软件DEFORM-3D对模具磨损及成形载荷进行模拟分析。结果表明:制件成形符合工艺要求。为得到更优的成形效果,选取上冲头切入角、冲压速度、模具表面硬度、摩擦系数作为因素,设计正交试验,以降低模具磨损和成形载荷为目标对因素进行优选。分析得出各因素对结果的影响趋势,并通过综合考虑生产效率、能量消耗、设备磨损等因素,得到了最优工艺参数组合为上冲头切入角20°、冲压速度5 mm·s-1、模具表面硬度61 HRC、摩擦系数0. 12。采用最优参数重新进行模拟,上冲头使用寿命得到了大幅提升,并予以试模验证。 相似文献
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主冲头速度、坯料初始温度、坯料与模具间的摩擦系数是影响弯管接头模锻质量的重要参数。本文分别研究了主冲头速度对锻件等效应变的影响,坯料初始温度对锻件温度分布的影响,坯料与模具间的摩擦系数对锻件等效应变的影响,并获取了最佳工艺参数,对比了改进前后主冲头载荷随锻造时间的变化规律。结果表明,改进的工艺能显著降低冲头的载荷值。 相似文献
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介绍了节距190mm链轨节切边、冲孔复合模结构设计、工作原理、设备吨位选择及工艺参数计算等。该模具由模锻成形的热锻件在曲柄压力机的一次工作行程中,完成切边、冲孔2个工序,采用拉杆、U形板、模板和顶出器组成的顶出装置,保证了锻件毛坯切边、冲孔后能够及时与冲头、凹模分离。实际生产证明,该模具设计合理,能够满足锻件质量和批量生产的要求,且操作方便、安全可靠,降低了劳动强度和生产成本,减少了冲切步骤,生产效率与设备的利用率均提高了2倍。 相似文献
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针对锚固装置中的锚套典型件,设计了自动化热挤压工艺。试生产中出现锻件质量不稳定和模具寿命太低等问题,导致难以实现自动化生产。质量不稳定的表现是锻件同轴度超差且无规律,模拟分析了预锻同轴度对成形凸模等效应力和偏移量的影响,并通过提高坯料尺寸精度和调整镦粗高度解决了同轴度的问题,使锻件同轴度从最大Φ0.86 mm减小到Φ0.4 mm以内,确保了锻件质量稳定合格。成形凸模失效的表现是磨损,模拟分析了不同材料、润滑系数、凸模长径比对模具磨损量的影响,并通过实验确定:润滑剂采用水基石墨,凸模材料采用3Cr2W8V钢,将模具寿命从1500件提高到10000件以上,可以连续生产20 h以上。最终实现班产不换模具且无废品,达到自动化生产的要求。 相似文献
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Many forged parts e.g. connection rods or box spanners feature cavities, holes or apertures, which have to be produced in
an additional process step (in many cases warm piercing). The residual material, that remains at the cross sectional area
of the piercing punch, so called web, has to be pierced in an additional manufacturing step. By integrating this separately
performed operation into the final forging step the process chain can be shortened. However, up to date there is no information
available on how the process parameters influence quality relevant factors like dimensional accuracy, surface quality, and
fibre orientation in the pierced area when forming and piercing operations are combined. Therefore, a combined forging-/piercing
process was designed and performed in two projects. In the first project, not discussed in this paper, forging temperature,
tool and work piece material as well as the thickness of the web have been investigated. The results of these investigations
showed that the variation of the inserted mass and the forging temperature have a distinct effect on the dimensional and form
accuracy of the work pieces. The second project investigated different geometries of the piercing punch and the influence
of a different forming sequence on tool stress and material flow. The geometry of punch shows no effect on the geometrical
tolerances of the piercing while an inappropriate forming sequence leads to failure of the tool. 相似文献
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Warm forging process has better forming precision than hot forging process and has better formability than cold forging. But warm forging die sustains higher temperature and working pressure, the die wear is faster than those of hot forging and cold forging. The purpose of this research is to combine the experimental techniques, wear model and numerical simulation method to predict the wear of warm forging die. The non-isothermal ring compression test was adopted to estimate the friction coefficient in different temperatures and the on-line temperature recording system was setup to correct the heat transfer coefficient of the interface. The wear coefficients in different temperatures were acquired from high temperature wear experiment. Finally, the Archard wear theory and DEFORM, a FEM code, were used to analyze the warm forging of automotive transmission outer-race and predict the die wear condition. 相似文献
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冲孔凸模磨损是模具失效的主要形式之一。对大规格冲孔凸模应用TD渗钒处理技术,需对TD处理前后冲孔凸模表面进行抛光,自行设计制造了一种多工位的半自动抛光机构,提高抛光效率、质量和安全性。 相似文献
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