精铸模料的膏状压注和固态压注 --国外精铸技术进展述评(2)

由于模料液态压注存在体收缩率较大和制模周期长的缺点,自20世纪90年代以来,液态压注有"回归"到膏状压注的趋势.对于大型压蜡机,实现膏状压注的关键是设计制造性能稳定的膏状蜡制备和供给系统.固态压注技术近年已取得突破性进展,优点是模料体收缩率很小,蜡模无缩陷,压型设计、制造简化.     

复杂薄壁件熔模铸造制模工艺的研究

研究了某型号大马力车辆发动机上的复杂薄壁件熔模铸造制模工艺。分析了铸件结构以及分型面和压型尺寸等因素,并设计制作出模具。综合考察了注蜡温度、注蜡速度、保压时间及冷却时间对蜡模质量的影响,获得了较优的制模工艺。在注蜡压力5MPa,保压时间25s,注蜡温度58℃,注蜡速度8mL/s,冷却时间10min时,所得到的蜡模质量良好。     

两种模料流变性能的对比分析及应用

对国内3-3-3-1模料（石蜡、硬脂酸、松香的质量分数均为30%,地蜡为10%)和进口美国模料进行了流变性能测试和对比分析。进而指出，注蜡口尺寸、模料温度和压型温度等工艺参数，应根据不同模料的流变特性进行选择。     

影响模料流变性能的因素分析

根据测试的模料流变曲线,分析了影响模料流变性能的因素;指出应根据模料的流变性能,进行压型设计和注蜡工艺参数的确定。     

熔模精密铸造蜡模质量控制

熔模精铸主要由模具制造、蜡模制造、壳型制造及随后的干燥、焙烧、浇注、凝固等工序组成[1].蜡模是用来形成铸件型腔的模样,要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件,首先蜡模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度.而蜡模制造过程中影响蜡模尺寸精度的因素比较复杂,工艺参数较多,所以蜡模尺寸精度变化范围比较大.此外,蜡模本身的性能还应尽可能使随后的制壳等工序简单易行.为得到高质量的蜡模,除了应有好的压型(压制蜡模的模具)外,还必须选择合适的制模材料(简称模料)和合理的制模工艺.     

蜡模表面质量的控制

本文根据塑性力学和传热学,提出了以半球壳凝固层模型为基础的,工艺参数与蜡料力学性能间关系的分析式。并用实验证实了分析式中蜡模表面粗糙度与注入压力,压型预热温度间的关系。为用工艺因素提高蜡模表面质量提供了理论依据,并为新模料的研制指出了方向。 文章假设模料与压型界面凝固的蜡层是以R为内半径的半球壳,球壳的厚度为t,σφ和σ分别为球壳上某点受到的三向应力中的     

注蜡工艺与模料流变性能的关系

利用毛细管流变仪,在对3－3－3－1模料流变性能测试的基础上,根据其流变曲线,分析了如何制定注蜡工艺,最佳匹配注蜡口,模料温度,注蜡压力,并在生产中进行了验证。     

熔模铸造液态压注模料初探

近来国外在熔模铸造中越来越多地采用了液态模料。早在1969年苏联《》便曾载文指出,如用糊状压注模料时,蜡模表面光洁度最高可达6,铸件为5。如用液态压注模料,蜡模光洁度可达9以上,铸件可达7以上。 一、液态压注模料的成分、显微组织和性能 对模料显微组织的研究表明:研制液态压注模料的基本指导思想应是,以某种非晶质组元为溶剂,于熔融状态溶入一种或数种晶质组元,形成均质熔体。当冷却时,因溶解度降低,晶质组元析出,模料也随之凝固。所得模料的显微组织为非晶相的基体中     

模料的流变性与熔模精密铸造技术的发展

对模料流变性能的研究，可以为铸件结构设计、压型设计和注蜡工艺确定提供理论依据，对熔模铸造技术的发展具有重要的作用。     

石膏型熔模铸造用模料

模料是石膏型熔模铸造工艺的主要技术关键之一。本文从控制模料的显微结构出发,研究出以非晶态玻璃相为基底的共晶型液态模料——48~#和48T~#(含有固体填料)。该两种模料的压注温度和脱蜡温度低,液态粘度小,收缩率小,热稳定性高,强度高,表面硬度高。经一年多的生产考验表明:48~#和48T~#模料满足了石膏型熔模铸造的要求,它适用于制造大型、薄壁、复杂的蜡模,也可用于型壳熔模铸造工艺之中。     

熔模铸造生产过程中若干工艺的研究

介绍在熔模铸造生产过程中，压型型腔尺寸的计算方法，及旧模料回用处理和水玻璃预处理的机理与方法。     

熔模铸造生产过程中若干工艺的研究

介绍在熔模铸造生产过程中。压型型腔尺寸的计算方法。及旧模料回用处理和水玻璃预处理的机理与方法。     

蜡料不泄漏的压蜡枪

铁道部南京浦镇车辆工厂配件厂使用的多头压蜡机上的压蜡枪,过去存在蜡料泄漏问题。我们参考济南铸锻机械研究所编印的《国外熔模铸造发展概况》一书,对压蜡枪进行改革,彻底解决了蜡料泄漏的问题。改革后的压蜡枪结构原理如图所示。钢球4在弹簧10的压力下紧抵着密封钢圈15中的密封孔,使蜡料呈关闭状态。当把手柄9下压压型时,压蜡咀3的头部就上顶钢球4,压缩弹簧10。这时钢球4上移,使之与密封钢圈15上的密封孔顶开一段空隙,糊状蜡料就从这空隙中流注到压蜡咀3的斜孔中,进而压注到压型     

熔模铸造生产过程中若干工艺的研究

提出并介绍了在熔模铸造生产过程中，压型型腔尺寸的计算方法，以及旧模料回用处理和水玻璃预处理的机理与方法,对于熔模铸造生产具有一定的参考价值。     

填料模料制作厚大熔模工艺的研究

研究了用HF-01填料模料制作厚大件熔模的模料搅拌、注蜡压力等工艺参数对熔模质量的影响。研究结果说明,HF-01填料模料是一种优良的厚大熔模铸件用模料。     

注塑工艺条件与塑件质量分析

<正> 1 注塑工艺对制件质量的影响 制品注塑成型过程可粗略地分为两个阶段,即充模阶段和充模后的保压、冷却阶段。这个过程中主要由三方面的工艺条件控制,与压力有关的条件有:注射压力、保压压力和塑化压力(又称为背压);与温度有关的条件有:机筒温度、模具温度、因背压及熔体在流道、浇口、型腔中因摩擦、剪切     

工艺参数对蜡模成形性能的影响

为研究蜡模的成形能力,设计了网格状射蜡模具,制备出了13×13网格的薄壁网状蜡模,采用正交试验,研究了射蜡温度、射蜡时间、射蜡压力对蜡模充型性能的影响。结果表明,射蜡温度、射蜡压力以及射蜡时间都是影响充型性能的直接因素,但极差最大的工艺因素是射蜡温度。因此,射蜡温度是对蜡料成型性能影响最大的因素。射蜡温度在56℃、射蜡压力为4 MPa、射蜡时间在5s时充型性能最好,能获得完整的薄壁网状蜡模。     

SLS模料特性及熔模铸造工艺研究

选择性激光烧结(SLS)在熔模铸造中已得到广泛的运用,但其模料为高分子化合物,熔化温度高,熔体粘度大,不利于脱蜡,易使铸件产生夹渣。研究了SLS模料的特性,并根据模料特性设计了结壳脱蜡工艺:于250~280℃下保温,使大部份蜡料流出,而后升温至500~700℃烧失残留部分。在实际生产中,由于浇注系统和零件简单部位用低温模料制作,而用SLS蜡料制作零件的复杂部位,所以在设计中还应考虑蜡料的脱出顺序:先在较低温度下脱出低温蜡料,再升温脱出SLS蜡料。在分析运用SLS蜡模浇注复杂铸件易产生夹渣等问题的原因之后,提出在蜡模易积渣的部位和凸台处设置出气冒口及排渣冒口,可使蜡料脱出干净,从而解决铸件夹渣等问题。将以上工艺运用于实践,成功浇注出了汽车排气管、大型不锈钢泵轮等复杂精密铸件。     

熔模铸造生产中若干工艺的研究

介绍了熔模铸造工艺特点,压型型腔尺寸的计算方法。及旧模料回用处理和水玻璃预处理的机理与方法,指出在压型设计时,通过公式L=l(1+Δl)±(1/2～3/4)ΔM计算出来的尺寸数据是可靠的。     

海外文献速报

20 0 40 5 0 1　PatrickManning .降低制模成本的途径 .Incast ,2 0 0 4( 3 ) :2 2～ 2 3着重讨论了如何降低模样蜡和浇道蜡的成本 ,指出可以尝试用回收 再生蜡作冷蜡块和蜡模 ,如果全部使用新蜡的话 ,模料成本往往要占原材料成本的 5 0 %～ 70 %。浇道蜡一般使用回收蜡 ,但回收 再生蜡毕竟不是新蜡 ,它肯定不如新蜡的性能稳定。除使用回收 再生蜡制作蜡模和浇道之外 ,以下途径也有利于降低成本 :①采用膏状蜡比液态蜡压注有利于获得健全的蜡模 ,更缩短制模周期 ,有利于降低制模成本。②使用一种模料来制作蜡模和浇道可减少库存 ,并提…