H型钢轧制新技术及水冷模铸异型坯轧制H型钢研究

目前世界上H型钢轧制技术有明显进步.主要有:近终形连铸异形坯;无开坯机的H-V孔型粗轧;多规格轧制(MPS)技术;万能和轧边端孔型合一的UE万能轧机.生产成本大幅降低.建设新的H型钢轧机,必须考虑其在经济上的竞争能力.作者们开发了水冷铸模异型坯的技术,用水冷模铸异型坯轧制凸缘断面型钢,适应多品种、小批量的需求,水冷模铸异型坯的质量可高于模铸坯,生产成本低于连铸异型坯,生产线建设费用是连铸异型坯的1%～3%以下.     

提高连铸异型坯质量的生产工艺优化研究

通过对异型坯和热轧H型钢典型缺陷宏观和显微特征的研究、异型坯生产工艺研究等,掌握了异型坯表面纵裂和腹板中心裂纹、H型钢表面纵裂、H型钢翼缘龟裂、H型钢表面结疤等的产生机理.根据分析结果,提出了改进措施.通过对冶炼工艺、中包水口插入深度、连铸冷却工艺、保护渣等进行优化后,异型坯和H型钢质量有了大幅提高,炼钢废品率明显下降.     

Nb微合金化钢异型坯连铸工艺的优化

为了减少Nb微合金化钢连铸异型坯表面裂纹缺陷，研究了Nb微合金化钢的高温塑性，并结合工业性试验，对Nb微合金化钢异型坯连铸二冷工艺制度进行了优化；另外对结晶器用保护渣的理化性能进行了改进，大大提高了Nb微合金化钢连铸异型坯表面质量。     

异形坯结晶器的物理模型

针对马钢异型坯结晶器特点,在不同水口参数和工艺条件下,建立了相应的物理模型.对结晶器内流场分布及液位波动进行研究,提出了优化工艺参数,为实际生产提供了依据.     

09CuPCrNi-A耐候钢连铸异型坯缺陷分析

介绍了09CuPCrNi-A耐候钢异型坯连铸时存在的表面纵向裂纹、接痕等严重影响产品质量的问题,分析了其产生原因,提出了相应的改进措施,主要包括优化钢种化学成份,调整拉速、过热度、异型坯连铸冷却工艺参数、浇铸方式等,使异型坯质量大幅提高,满足了09CuPCrNi-A耐候H型钢生产的需要。     

小方坯连铸结晶器电磁搅拌磁场和流场的模拟仿真

以连铸电磁搅拌器为研究对象,通过建立数学模型,模拟分析了结晶器中磁场、感应电流、电磁力及流场分布,发现结晶器电磁搅拌效果受外加磁场强度、结晶器铜板厚度、材料电导率影响,从而为优化M-EMS工艺提供了理论依据.     

异型坯连铸结晶器内流动与凝固耦合数值模拟研究

针对马钢异型坯结晶器内的传输现象,建立了相应的数学模型.利用有限元软件ANSYS研究了异型坯结晶器内钢水流动规律,并耦合计算了钢水的凝固过程,其中凝固潜热的处理采用了等效比热法.计算结果和现场规律吻合,为现场工艺优化提供很好的参考作用.     

钢铁科技创新的主要任务（二）

第二，崭新钢铁工艺与生产流程的研究开发是钢铁科技创新的又一重要方向． ——以“熔融还原-高效冶炼-近终形连铸连轧”为代表的全新流程研究开发与产业化，将是近中期钢铁科技创新关注的重点．     

耐候钢异型坯连铸粘结漏钢原因

09CuPCrNi—A耐候钢异型坯连铸时粘结漏钢严重影响生产,分析其产生原因,提出相应的改进措施。主要包括优化钢种化学成份和保护渣性能,调整相关异型坯连铸工艺参数等,异型坯粘结漏钢发生率显著下降,满足了09CuPCrNi—A耐候H型钢生产的需要。     

圆坯连铸结晶器流场水模研究

采用0.7:1的比例模型,使用示踪剂、流场照片显示以及DJ800波高仪测量结晶器内液面波高的方法对马钢一钢厂圆坯连铸结晶器(断面尺寸为φ450mm)内钢液的流动状态进行了研究.通过水模研究,获得了不同拉速条件下圆坯连铸结晶器内流场完整的立体形貌.从水模试验结果可以判定:圆坯连铸采用直孔形水口时必须要用外力来改善结晶器内流体的流动,所以在结晶器上施加电磁场非常重要.     

热型连铸在近终形制造中的应用及比较优势

介绍了热型连铸原理及其在近终形制造中的应用，以热型连铸薄壁内肋铜管及白铜管为例，说明了热型连铸工艺简单，是单晶材料、复杂截面形状产品和难加工型材加工工艺上的革命性变革，且具有节省能源、降低设备和厂房投资成本、高的成品率等优点，并指出了其研究和工业化生产中存在的问题。     

高性能连铸机结晶器铜板的研制

探讨了连铸技术对结晶器铜板性能的要求,在比较国内各种不同类型结晶器铜板性能的基础上,确定了研制方案．所研制的产品在强度、硬度、耐磨性、导热性等方面均优于国内现有结晶器铜板．     

软接触结晶器连铸的产计算与实验分析（Ⅱ）

结合软接触结晶器连铸过程的准三维场数值模拟和实验室中锡等金属的软接触器连铸实验,研究了产场频率、铸坯电物性、鹫圈电流等对铸坯电磁力和表面电磁压力的作用关系,给出了部分理论计算和实验室连铸实验得到的数学模型。研究表明,软接触结晶器连铸中,铸坯表面的电磁力与电磁场频率地数抛物型函数关系,与感应圈电流成抛物型函数关系,铸坯表面的振痕深度为普通连铸的１０％,并磁感应强度越高则振痕越浅,其无量纲平均浓度与无     

高效连铸下的异型坯质量缺陷分析及优化控制策略

针对马钢异型坯高效连铸的背景,分析了异型坯生产中铸坯质量的主要缺陷类型：表面纵裂和中心裂纹。从两种裂纹的产生机理着手,分析各种因素对铸坯质量的影响力大小。通过系统的工艺改善,马钢异型坯质量控制水平得到较大提高,异型坯废品量下降50%以上,铸坯质量低倍评级一级品率达92%以上,低倍评级二级品率达98%以上,实现了高拉速、高质量的目的。     

高碳钢连铸圆坯碳元素偏析的控制

分析了圆坯连铸工艺的特点及高碳钢圆坯中碳元素分布特征,并对碳元素偏析形成原因进行分析和讨论。结合连铸圆坯的工艺特点和设备条件,从结晶器电磁搅拌、浇铸钢水过热度以及连铸冷却制度三个方面提出了优化改善措施,并进行工业对比试验,得出如下结论:采用结晶器电磁搅拌电流控制在200A左右、浇铸钢水过热度控制在20℃左右、适当增加连铸冷却强度能够有效地改善高碳钢圆坯中C元素偏析。     

软接触结晶器连铸的电磁计算与实验分析(Ⅱ)

结合软接触结晶器连铸过程的准三维电磁场数值模拟和实验室中锡等金属的软接触结晶器连铸实验,研究了电磁场频率、铸坯电物性、感应圈电流等对铸坯电磁力和表面电磁压力的作用关系,给出了部分理论计算和实验室连铸实验所得的数学模型－ 研究表明,软接触结晶器连铸中,铸坯表面的电磁力与电磁场频率成对数抛物型函数关系,与感应圈电流成抛物型函数关系,铸坯表面的振痕深度为普通连铸的１０ ％ ,并磁感应强度越高则振痕越浅,其无量纲平均深度与无量纲磁感应强度成误差补函数关系     

沟槽内壁结晶器坯壳初期凝固过程模拟研究

以锡液水冷铜板浸渍实验模拟钢连铸过程,研究结晶器内壁划分沟槽对坯壳初期凝固过程的影响,结果表明,沟槽内壁结晶器可改善铸坯传热效果和初期凝固坯壳不均匀程度,减少铸坯表面纵裂纹的产生。     

SiC_P/Al水平连铸电磁搅拌结晶器的设计

所设计的水平连铸电磁搅拌结晶器由电磁搅拌装置和结晶器两部分构成 .电磁搅拌装置安装在中间包和结晶器之间 ,可对碳化硅铝基复合材料液在结晶前和结晶过程中进行充分搅拌 .通过对水平连铸电磁搅拌结晶器基本参数计算 ,并结合实验研究 ,在理论上简要分析了水平连铸过程中金属液的形态和传热特征及其对所得到铸坯质量的影响     

耐候钢异型坯连铸保护渣的工业试验

为控制耐候钢粘结漏钢及其裂纹等质量问题,针对耐候钢异型坯连铸的特殊性专门设计了保护渣,主要从提高原有保护渣的碱度R或F-含量等来实现控热,增强保护渣润滑性能,同时进行了工业性试验。通过优化保护渣性能,漏钢发生率由使用前的约7%减少到〈0.1%,保证了8炉以上连浇,基本解决了耐候钢粘结漏钢问题。     

板坯连铸结晶器内液面波动的水模型研究

以某厂板坯连铸结晶器为原型,采用1∶1的水模型进行实验,研究了不同工艺条件下工艺参数的变化对大板坯结晶器内流场表面波动的影响情况,提出了优化结晶器流场的工艺参数,为在实际生产中减少结晶器内卷渣提供了依据.