拉伸弯曲状态下带材所受工作辊作用力分析

通过对带材受力的分析,导出了拉伸弯曲作用下带材所受工作辊作用力的计算公式,并通过绘制曲线的方式明确了工作辊中心高H、应力系数λ、带材厚度h、带材塑性变形渗透率K塑对工作辊作用力的影响,从而为拉弯矫直机的优化设计和生产工艺提供依据。     

铝带热连轧防止带材与张力辊打滑方法研究

为了解决张力辊与铝带的打滑难题,结合铝带热连轧机组运行特点,对张力辊工况和受力进行分析,计算张力辊与带材间的摩擦力矩。通过比较摩擦力矩与张力辊空载转矩的大小以及对机架间设定张力进行校核,找到张力辊电动机离合器脱开的最佳时间节点,从而有效防止张力辊与带材的打滑现象。该方法在实际项目得以应用,效果良好。     

冷轧带材板形辊传动方案设计

 板形在线测控是提高冷轧带材板形质量的关键措施。不同轧机的板形检测辊结构和尺寸差别较大,传动方案有被动与主动两种。不合理的传动方案可能导致带材与检测辊之间发生打滑,划伤带材。为解决上述问题,首先阐述了主、被动方案的整体选择依据。然后提出了打滑安全系数的概念,分析了引起打滑的主要因素,并将打滑安全系数作为新增板形仪传动方案的选择依据。针对被动方案,提出了提高打滑安全系数的具体措施,针对主动方案,建立了具体的电机选型理论。最后通过两套工业应用的板形检测辊,分别对主、被动方案进行了验证。     

张力辊打滑及拉矫机应用的进一步探讨

带材在张力辊上的打滑一直是困扰生产的难题，针对张力辊打滑的防治进行了进一步的研究，并据此指出了目前人们对这一问题认识上的不足。同时对拉矫机的设计应用作出检讨。     

冷连轧机组轧辊原始表面粗糙度优化技术

为了提高机组效率和成品质量,通过分析冷连轧机组轧制过程中容易出现的轧制不稳定现象,在建立了前滑值、打滑因子以及成品粗糙度与工作辊原始表面粗糙度之间一一对应关系的基础上,充分结合冷连轧机组的设备与工艺特点,研究出一套适合于冷连轧机组的工作辊原始表面粗糙度优化技术。通过该技术,在满足用户对产品粗糙度要求的前提下,实现了对前滑、打滑的有效防控,并将其应用到某厂1 420冷连轧机组的生产实践中,大大提高了机组速度和成品带材的表面质量,给现场带来了较大的经济效益。     

冷轧机偏导辊的速度同步控制

介绍一种冷轧机偏导辊的速度同步控制方式。解决了轧机入口与出口偏导辊打滑导致的带材表面擦划伤问题,并取得很好的效果：     

拉伸弯曲作用下带材挠度与弯曲曲率分析

本文通过对带材的受力分析，导出了拉伸弯曲作用下带材的弯曲力矩、曲率及挠度计算公式，并通过对拉伸弯曲矫直与纯弯曲矫直两种方式下带材最大相对弯曲曲率的对比分析，进一步了解了拉伸弯曲矫直机的特性以及矫直辊压下量、拉伸张力、中心距三者之间的内在关系，从而为拉伸弯曲矫直机的优化设计提供了依据。     

冷轧镀锌拉矫机张力辊滑动的特点及对策

采用欧拉公式对武钢冷轧总厂张力辊打滑现象进行研究,通过对该张力辊的工作状况和受力情况进行理论分析后,发现张力辊打滑的主要原因是静摩擦系数下降导致,并在此基础上提出了杜绝张力辊打滑的相应措施。     

廿辊轧机辊型参数的优化

辊系参数优化准则是:机座刚度最大,带材厚差最小及足够的支承辊轴承和工作辊强度。除此之外,实践表明,对直接影响辊缝大小的带材不平直度进行优化,有着很大的意义。为了得到最小的不平直度,对于横向厚度不均的带材来说,辊缝应该是等距的,使带材均匀延伸,即对称轧制时必须满足下式:     

多辊轧机异步轧制极薄带的实验研究

异步轧制工艺可降低轧制力,并能突破同步轧制的最小可轧厚度。在工作辊径D=8mm,支承辊传动的四辊实验轧机上实现了异步轧制,进而在二十辊轧机上实现了异步轧制并进行了多辊轧机异步轧制实验研究。实验结果表明,多辊轧机异步轧制极薄带可降低产品最小可轧厚度,提高带材质量。在二十辊轧机上采用异步轧制可以获得宽75mm,厚度低于0.00mm的极薄带材。工作辊径与带材厚度的比值D/h大于8250,带材宽度与厚度比值B/h大于75000,达到同类轧机的先进水平。     

基于有限差分法的工作辊弯辊挠曲计算

以弯曲变形的微分方程为理论基础,运用有限差分法相关原理对这些微分方程进行了相关推导,得出了一定弯辊力作用下工作辊挠曲变形计算的线性方程组表达式。通过给定的计算实例,编制了相关计算程序,完成了一定弯辊力作用下某工作辊的挠曲变形计算。结果表明:在较大弯辊力作用下,工作辊沿x轴正向各截面的挠曲呈非线性变大趋势,且在弯辊轴承中心作用点处达到最大。此外,有限差分法不失为一种快速有效地求解工作辊多点挠度的计算方法。     

拉伸弯曲矫直机S辊组周期性打滑机理及对策研究

宽带材拉伸弯曲矫直机S辊组周期性打滑对生产存在恶劣影响.通过对S辊组工作原理和S辊组传动系统的分析,认为传动系统是S辊组工作状态的决定性因素,并建立了采用固定传动比和设定传动比式传动系统的S辊组工作状态的数学表达模型,揭示了采用固定传动比和设定传动比传动系统的拉伸弯曲矫直机S辊组发生周期性打滑的机理性原因.结合国内拉伸弯曲矫直机使用情况,对由S辊组周期性打滑对生产造成的影响进行了分析,并提出了解决措施.     

铝箔轧机弯辊控制系统对工作辊表面及带材表面质量的影响

本文通过对箔轧机带材表面出现周期性条纹状横印的现象分析和问题查找,总结出弯辊控制系统对轧机工作辊及带材表面质量影响的重要性,希望对以后在轧机控制中更好的对弯辊系统进行调试有所帮助.     

板形和凸度控制轧机——轧辊交叉法(续)

带材偏移特性 在轧机实际操作中,考虑良好的咬入能力是首要的,对于工作辊与带材交叉的交叉辊轧机,则尤为重要。 咬入特性是用一对绕辊身中心带有小点标记的工作辊轧制带材来进行研究的。测定印在带材表面记号的偏移量,就提供了带材偏角的信息。它引起带材偏移,形成带楔,即带材两边的厚度差。 带材的偏移可用交叉角对偏移指数E的影响来评价。偏移指数E等于两边间带楔h_(df)的变化率除以带材偏离中心量的变化率。即:     

翁格勒(UNGERER)拉伸弯曲矫直机特点及技术分析

翁格勒（ＵＮＧＥＲＥＲ）拉伸弯曲矫直系统不仅有传统辊式矫直机的作用,而且还具有拉伸弯曲的特点。它采用的是四辊式的张力辊组和带有弯辊技术的多辊组结构式矫直机。它可使被矫带材产生纵向拉伸应力和横向弯曲应力。两种应力叠加的作用,消除了带材多元形状缺陷,达到了最好的平直效果。     

平整机升速过程带钢与张力辊打滑分析

某厂平整机在升速过程中频繁出现带钢打滑问题,严重影响带钢表面质量。通过分析生产过程数据,提出一种判断升速过程带钢与张力辊发生打滑的时间的方法。进一步建立了平整机张力辊与带钢之间运动的数学模型,并分析了升速过程中影响带钢打滑的主要因素。研究发现,较小的张力辊摩擦因数、较大的平整机速度和升速加速度以及较大的张力辊组张力差都会增加带钢与张力辊间的打滑风险,并提出了解决带钢发生打滑的措施,优化后升速过程中的打滑发生率由3.33%降低至0.17%,为平整机稳定生产起到积极作用。     

轧机前馈厚度控制系统优化

带材厚度是板带材的重要质量指标,本文详细分析厚度前馈控制系统的原理及硬件组成,分析影响前馈作用时间的关键因素,对张紧辊投入运行后,入口测厚仪到辊缝的带材长度和入口带材速度进行数学模型的建立,并通过轧机轧制验证前馈控制系统对于厚度控制的作用。     

非晶带材生产中的恒咀距控制

在非晶带材的出带过程中,高速旋转的冷却辊受高温而膨胀,使喷咀包下端面与冷却辊之间的工作间隙发生变化,从而影响非晶带材的厚度。为此,提出了对冷却辊的热膨胀进行自动跟踪的工艺方法,介绍了跟踪的测量原理,实现了非晶带材生产过程中的恒咀距控制,取得了满意的结果,保证了带材厚度的一致性,提高带材的质量。     

冷轧四辊轧机辊间接触应力与工作辊边裂失效分析

研究冷连轧机组辊系受力分布状态,揭示冷轧四辊CVC连轧机工作辊边部环裂产生原因。以某厂轧辊边部剥落案例为基础,通过对轧辊剥落形貌观察,硬度检测分析,并借助有限元仿真计算对工作辊在服役中的受力分布状态进行了计算。结果表明接触应力最大位置应为与支承辊端部倒角根部,最大应力达到1000MPa。工作辊边部环裂或局部剥落主要与工作辊横向移动在辊身端部受到较大接触挤压应力有关;在高周循环挤压应力作用下,轧辊次表面形成微裂纹,随裂纹扩展最终导致轧辊失效。     

废料夹送辊齿轮电机损坏原因分析及改进

以带钢不产生塑性变形、空转轴不打滑为原则,研究废料夹送辊齿轮电机的运行以及设计方法。对在长期运行过程中,冷轧酸洗机组废料夹送辊传动齿轮电机易损坏的原因分析,并介绍对夹送辊传动装置进行改造和改造后的效果,确保带材不会产生塑性变形和擦划伤。分析其原因,使改进后的方法更加准确、可靠。