探讨磁粉探伤技术检测在用管道焊缝裂纹

本文阐述了磁粉探伤原理及影响探伤灵敏度的因素，总结分析在用压力管道焊缝裂缝磁粉探伤的工艺及方法。     

H型钢纵向裂纹的分析

对Ｈ型钢出现的纵向裂纹进行比较全面的分析，基本确定了造成Ｈ型钢出现纵向裂纹的主要原因。     

空气透平压缩机齿轮裂纹原因分析

对空气透平压缩机齿轮裂纹进行了分析，结果表明，裂纹起源于齿根表面脆性氧化物夹杂处。由于该处应力较集中，加之材质强度偏低导致疲劳强度亦偏低，裂纹由此萌生并逐渐扩展成疲劳裂纹。     

连铸板坯表面纵向裂纹缺陷的检验与分析

凝固组织宏观检验和金相检验证明,连铸板坯表面纵裂起因于结晶器弯月面初生凝壳厚度的不均匀性.这种不均匀性与碳含量、浸入式水口插入深度及其结构方式、保护渣理化性能等诸因素有关.     

螺旋缝埋弧焊钢管内焊缝结晶裂纹分析

焊缝裂纹是焊接：过程中的重大缺陷,有效控制焊缝裂纹的产生对于产品质量至关重要。分析了螺旋缝埋弧焊钢管内焊缝结晶裂纹的产生过程以及消除措施,通过实践证明结晶裂纹是由钢管成形不稳定引起的。     

DH36热轧钢板纵向裂纹分析

钢板表面的纵向裂纹严重影响钢板表面质量和成材率.分析裂纹形成原因,消除钢板表面裂纹,有利于提高产品质量及产品竞争力.用光学显微镜和电子扫描显微镜对DH36钢板出现的表面纵裂纹进行了观察和分析,发现钢板裂纹的深度在100 μm左右,宽度小于0.5 mm.在发裂纹中出现的夹杂物主要是氧化铁,其它夹杂物类型有:纯SiO2,FeO/MnO与硅铝酸盐复合夹杂(CaO-Al2O3-SiO2,MgO-Al2O3-SiO2)夹杂物,在轧制过程中形成裂纹源,能谱仪分析结果还显示钢的基体在裂纹附近并没有出现杂质元素(Cu和As)的富集.钢板裂纹处氧化更严重,脱碳层厚度增加,以此推断裂纹应该在轧制加热前就已经出现.改善铸坯质量是消除DH36热轧钢板纵向裂纹的关键.     

蒸氨塔钛材段焊缝裂纹分析和处理

分析了蒸氨塔钛材段焊缝裂纹形成的原因，介绍钛材容器焊缝裂纹的处理方法，提出了钛材容器在焊接中应注意的问题。     

浅谈连铸坯表面纵向裂纹

本文从成分、温度、工艺保护渣及设备等方面分析了二钢连铸坯表面纵裂形成的原因，并介绍了控制表面纵裂采取的措施和取得的效果。     

管20钢焊缝开裂分析

通过对焊管理化检测及断口分析,确认了焊缝是由于钢中存在有大量的MnS夹杂物,在经高频焊接时焊缝区、熔合区形成较多球状MnS夹杂、大块状铁的氧化物及硫氧复合型夹杂物的同时也产生了裂纹,热景簪存有大量MnS夹杂物,在应力作用下又产生裂纹。另外,由于焊接质量等因素的影响使熔合区内的氧难以被有效排出,最终在焊缝区形成较大裂纹（或未熔透）和较大块状的氧化物夹杂、硫氧复合型夹杂,从而导致裂纹的产生及氧化。     

TS21不锈钢板坯纵向凹陷裂纹分析及工艺改进

采用国产不锈钢板坯连铸机生产TS21不锈钢,板坯存在纵向凹陷以及微裂纹缺陷,在分析其产生原因的基础上,提出增大保护渣的粘度、熔点和二元碱度及优化浸入式水口尺寸及水口插入深度等改进措施,通过试验并在生产中应用,效果明显。     

我国首套数字化管道焊缝检测系统成功研制

日前,我国首套数字化管道焊缝检测系统研制成功。该系统可用于输油、榆气、热力、海洋管道安装时的焊缝裂纹检测工作,与传统胶片检测相比可大幅节省时间、降低成本,并在未来维护时实现管道数字化管理。     

带压冷处理管道裂纹

介绍了在不停产、不停水的情况下,对高炉冲渣系统的循环水管网管道裂纹用粘接剂进行堵漏的方法,经过10个月实际应用,堵漏部位完好无损,这种方法值得推广。     

核反应堆用不锈钢管道焊缝附近的锈蚀

为了探明反应堆用００Ｃｒ１９Ｎｉｌ０不锈钢焊缝区域产生锈蚀的本质，对该钢种管道焊接热影响区及焊缝附近生成锈蚀的部位进行了金相组织检查和耐晶间腐蚀、耐点蚀性能的电化学测定，并对锈层的形貌和结构进行了扫描电镜和俄歇能谱分析。结果表明，焊缝附近的锈蚀层具有层状结构，最外层是锈层，其下是贫铬的氧化物层，再下是富铬的氧化物到基体金属的过渡层。贫铬层耐点蚀性明显下降，锈蚀从该层生成。近海大气中的Ｃｌ~_在焊缝附近表面的吸附和浓集是产生锈蚀的诱因。     

焊缝横向冷裂纹试验方法—G—Bop试验探索

本文通过对Ｇ－Ｂｏｐ试验的系统研究和进一步探索，对利用这种简便、经济、实用的小型试验方法研究焊缝横向冷裂纹敏感性及指导生产中的成功应用将起重要作用。试样采用虎钳夹紧的方式可以有效地解决试样角变形的防止问题，以保证可靠拘束；采用预堆焊过渡层的方法，可以保证试验焊缝不被稀释且成分均匀，并可以模拟多层焊焊过渡层的方法，可以保证试验焊缝不被稀释且成分均匀，并可以模拟多层焊焊缝状态。Ｇ－Ｂｏｐ试验中，焊缝横     

SS400连铸坯纵向裂纹研究

分析了SS400出现纵向裂纹的原因为晶粒粗大,组织疏松,浇铸温度过高,浇铸过程中形成了成分偏析,拉速与保护渣粘度匹配不合理,浇铸过程中水口插入太深,导致保护渣被卷入板坯形成夹杂物,结晶器铜板厚度不合理。通过控制钢中[C]、[P]、[S],稳定拉速,浇铸速度,选择合适的结晶器及保护渣,控制二冷水的水量及强度,保持水口插入深度在钢液面10 mm以下,控制浇铸温度和板坯宽度等措施,纵向裂纹得到有效控制。     

连铸板坯表面纵向裂纹的形成原因

对连铸板坯表面纵向裂纹的形成原因进行了分析研究，发现浸入式水口在浇注过程中损坏和结晶器保护渣性能不佳是主要因素。采取了相应的改进措施后，钢板表面线状缺陷的发生率大幅度降低。