V-Ti球墨铸铁轮毂生产试制

以V、Ti生铁、废钢为主要料,生产试制了QT450-10钒钛球墨铸铁轮毂,并研究了球墨铸铁轮毂金相组织、力学性能及断口形貌等。研究结果表明,严格控制钒钛球墨铸铁化学成分,尤其控制Ti<0.08%,Mn<0.4%,采取合理的球化和孕育处理,石墨球化效果良好;V-Ti球墨铸铁中铁素体含量≥80%,R_m>450 MPa,伸长率A>10%。经930℃退火处理抗拉强度平均达到483 MPa,而伸长率平均为16.8%,伸长率比铸态条件提高35.5%;通过SEM观察,断口的微观形貌由解理断口和准解理断口混合组成,热处理态下断口的微观形貌为具有较好韧性的准解理特征。     

履带拖拉机从动轮轮毂铸造工艺实践

分析从动轮轮毂原工艺问题的实质，依据均衡凝固技术，进行合理的工艺改进和零件结构改进，消除铸件缩孔。     

特大型风电球墨铸铁轮毂的铸造工艺设计

为了提高铸件新品试制的成功率,在分析4MW特大型风电轮毂结构特点和技术要求的基础上,利用Magmasoft软件进行铸件凝固过程的模拟,根据铸件热节和缩松的分布初步确定冷铁、冒口、浇注系统的设计,然后再进行充型过程和凝固过程的模拟,根据模拟结果优化工艺方案。采用优化后的工艺方案小批量试制铸件,铸件质量完全满足技术要求,符合模拟分析结果。     

数值模拟在消除球墨铸铁轮毂缩孔中的应用

采用华铸CAE软件对球墨铸铁轮毂的凝固过程进行了模拟。通过模拟优化了铸造工艺，成功地消除了轮毂铸造过程中产生的缩孔、缩松缺陷。模拟结果与实际生产情况符合较好。结果表明：计算机模拟能为工艺方案的评价和改进提供有效的参考依据。     

静压线生产球墨铸铁轮毂铸件的铸造工艺

介绍了轮毂铸件的结构及技术要求,根据铸件结构特点,设计了侧冒口补缩工艺和压边冒口补缩工艺,利用MAGMA数值模拟软件进行模拟分析,结果表明:选用压边冒口补缩工艺,补缩通道始终畅通,冒口对铸件进行液态补缩,在凝固过程后期,冒口颈处能够及时凝固,铸件依靠石墨化膨胀自补缩来抵消收缩,而且铸件先于冒口颈凝固,补缩通道在铸件凝固过程中始终是畅通的,满足顺序凝固的要求,因而获得内部致密的铸件。首件试制后的结果显示:选择用压边冒口生产的轮毂组织致密性好,未出现缩孔、缩松缺陷,说明压边冒口的补缩作用效果明显,目前,已经进行了小批量生产,未收到客户关于铸件加工后有缺陷的反馈。     

GGG40高韧性球墨铸铁小件垂直线造型和材料工艺的研究

材料牌号为GGG40的球墨铸铁铸件，验收时要求从铸件本体不同热节位置截取的4个试棒同时满足延伸率≥17%。因铸件内部微小的缩松、冷却条件、化学成份等多方面都会影响铸件本体材质验收要求。在垂直线造型工艺浇注系统设计中，运用均衡凝固理论解决铸件多处热节的缩松；研究适合产品的硅固溶铁素体球墨铸铁，低碳高硅的球墨铸铁成份范围，最终实现产品在垂直线造型条件下球墨铸铁小件本体力学性能的验收要求，并实现批量供货。     

德国汽车铝轮毂的生产情况

大量使用铝轮毂是汽车工业发展的趋势。如何提高铝轮毂的质量是铝轮毂生产厂家的首要问题，介绍了德国汽车铝轮毂生产情况。     

高韧性合成球墨铸铁的生产

为满足Mn、Ti、S、P及微量元素含量都很低的要求，采用由大量（70％～80％）废钢，少量（0％～10％）新生铁和增碳剂组成的炉料，用感应炉熔炼，生产高韧性合成球铁。与生铁加入量大的球铁相比，合成球铁的力学性能较好，质量稳定，而且成本较低。     

大型风电球墨铸铁轮毂的质量控制

大型风电大断面球墨铸铁轮毂易产生石墨球粗大、石墨球数量减少、石墨漂浮、石墨球畸变、缩孔、缩松、浮渣等缺陷,结合国内外大断面球墨铸铁件生产情况,总结出了一系列大型风电球墨铸铁轮毂生产过程中的质量控制措施,并从原辅材料的选择,铁液化学成分的控制,合适的球化和孕育处理以及微量合金元素适当的添加等方面论述了厚大断面球墨铸铁轮毂生产中应采取的质量控制措施及工艺参数。应用这些措施,生产出了各项性能指标合格的风电轮毂。两年内生产4种共400件风电轮毂,轮毂合格率达96%以上。     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁轮毂

介绍了用于QT450-10轮毂铸件的覆砂铁型铸造工艺:覆砂层厚度控制在7～10 mm,铁型壁厚20～30 mm;采用双工位覆砂造型机造型,模具温度控制在240±10℃;铸件采用边冒口补缩,浇注温度控制在1 420～1 350℃。生产结果显示:轮毂铸件表面粗糙度达到Ra12.5μm,尺寸公差等级CT7～8,工艺出品率88%,球化等级1～2级,石墨球大小6～7级,内部组织致密,产品合格率在95%以上。     

牵引板球铁铸件的无冒口铸造

不采用传统的冒口补缩工艺,按照均衡凝固原理,采取冷铁与飞边浇道,使牵引板球铁铸件实现了无冒口铸造。     

厚大球墨铸铁件的生产技术

介绍了生产厚大球铁件的原材料和化学成分选择原则;认为采用合适的孕育剂和球化剂,进行多频次、大孕育量孕育是确保厚大球铁件质量的重要手段;为稳定生产高质量厚大球铁件,特别推荐应用预处理技术和热分析技术,并介绍了预处理提高铁液抗衰退能力和热分析量化铁液冶金质量的原理。     

为汽车提供优质球铁铸件

简单介绍了一汽铸造有限公司的组织结构和生产球铁件的优势。从应用新技术、细化工艺和精细管理两个方面叙述了一汽铸造有限公司生产优质球铁件的措施和做法。     

基于均衡凝固理论设计球墨铸铁件冒口

介绍均衡凝固的基本原理，叙述铸件结构、冒口位置和冷铁对补缩的影响。结合铸件实例，说明合理设计冒口和利用冷铁使球铁铸件实现均衡凝固，防止缩孔、缩松的工艺方法。     

铸态高韧性球铁中压外缸厚大铸件的生产

介绍了超超临界1 000 MW汽轮机中压外缸铸件的主要特征数据和结构图,分析了电弧炉—LF炉（钢包精炼炉）双联作业的可能性。通过对电弧炉、LF炉熔化过程的控制,炉料的选择,w（C）、w（Si）、w（P）量的限制,以及浮渣处理等措施生产的铸件,经超声波探伤（UT）和磁粉探伤（MT）验证,达到了标准规定的质量等级要求,不存在缩孔、缩松等缺陷。     

QT400-18高韧性球墨铸铁的生产

介绍了QT400-18的生产过程，用所介绍的工艺生产的球墨铸铁抗拉强度大于400MPa，伸长率大于18％，-20℃冲击韧度大于12J／cm^2。     

铸态厚大断面QT700-3铸件的生产实践

为解决铸态QT700-3球铁滑枕出现异常石墨和球化衰退与孕育衰退等问题,将铁液化学成分调整为:w(C)3.4%～3.6%,w(Si)1.9%～2.0%,w(Mn)0.2%～0.4%,w(S)0.015%～0.025%,w(Cu)0.5%～0.8%,低量的P,以及微量的Ba、Bi、Sb等。采用重REMg球化剂进行倒包冲入法球化处理,球化剂的加入量为1.4%～1.6%;选用含Ba、Sb、Bi的多元复合孕育剂进行多次孕育处理。生产结果表明:铸态QT700-3滑枕的金相组织、力学性能完全达到国家规定的要求。     

冲天炉熔炼生产铸态高韧性球墨铸铁

通过合理地选择化学成分,严格控制3 t/h冲天炉的各项熔炼工艺参数,即选择风口比为4%左右、底焦高度为1 500～1 600 mm,铁焦比为8∶1,送风强度90～120 m3/m·min,稳定地生产出铸态高韧性QT400-18铸件.