液芯钢锭加热试验

充分利用钢锭未凝固液态金属(温度约在1450～1500℃左右)的潜热,其热量从钢锭中心向表面扩散,随着钢锭中心温度下降,液态金属凝固,放出大量凝固潜热,使钢锭表面温度上升,外     

液芯钢锭加热轧制试验研究

一、前言采用液芯钢锭加热与轧制,能充分利用红锭在凝固过程中放出的大量潜热和高温锭的物理热,这样不仅能大量降低燃耗,而且对提高初轧生产能力,减少钢锭烧损,较显著地提高炼钢铸锭能力,如加速了锭模、底板等的周转都十分有效。因此,近几年来液芯钢锭加热轧制已引起国内外广大科技工作者的极大重视。     

液芯钢锭加热的研究

尽可能地提高钢锭装炉温度,是降低均热炉燃料消耗的重要措施之一。当装炉钢锭中心部分的温度高于轧制所需温度时,则钢锭中心     

钢锭液芯加热过程数学模型研究

本文在<1>基础上,进一步导出钢锭液芯加热过程的线性时变热状态方程。本方法已成功地应用于攀钢初轧厂的均热炉计算机控制系统中,能明显降低能耗。     

沸腾钢锭液芯加热及液芯轧制工艺

本文对Fx10.5t、Fx8.4t和Fx11.47t扁钢锭采用液芯加热及液芯轧制新工艺进行了生产试验总结。阐述了不同的加热工艺会取得不同的节能效果,指出快速加热法是进行液芯轧制的最佳方法。明确了钢锭带有8％以下的液芯率可进行轧制。采用该工艺既节省能源,又减少烧损、提高成坯率和均热炉生产能力,延长炉体寿命等,并且钢坯质量好,钢材性能不受影响,因而经济效益显著,是节能的有效方法。     

钢锭液芯加热和液芯轧制经济效益的探讨

摘自《冶金能源》,1984,№4,秦国光的文章: 通过对装炉和出炉时钢锭温度分布状况的分析,液芯加热比液芯轧制更能利用液芯潜热,从降低均热炉燃耗、提高均热炉生产能力、对钢坯(材)质量的影响等方面看,液芯加热比液芯轧制对热能的利用更为合理。只有在充分利用钢锭的液芯潜热、加速液芯凝固的前提下,采用液芯轧制才较为合理,而这只有15 t以上大型钢锭才有可能。据鞍钢一初轧厂的统计数据,当装炉温度为950～1000℃时,采用液芯加热热工制度(即采用     

钢锭液芯加热和液芯轧制经济效益的探讨

近年来国内各钢铁企业如攀钢、武钢、太钢、首钢,鞍钢等都先后开展了钢锭液芯加热和液芯轧制的研究,但对采用这一新工艺的经济效益问题,尤其是对液芯轧制的经济效益问题,并未作深入的研究。因此本文打算对钢锭液芯加热和液芯轧制的经济效益问题进行初步探讨。     

钢锭液芯加热和液芯轧制的热态数学模型

对沸腾钢锭的液芯加热问题,国内已进行了多年的试验研究,并已经开始用于实际生产,而对钢锭液芯轧制的研究则刚刚开始。液芯轧制的好处在于:(1)可最大限度地利用钢锭自身所保存的热量;(2)可大大缩短钢锭的传搁时间和在炉时间,因而显著地提高生产率;(3)可减少轧制能耗,节约电能;(4)可为直接送锭(不经过均热炉)和料坯直送轧制(因初轧后坯温甚高,可不经过连续加热炉)创造条件。此外,液芯轧制的经验可供连铸——连轧生产参考。因此,这一研究对冶金生产工艺改革和节能都有着重要的意义。 实现液芯加热和液芯轧制的关键问题是正确地预示钢锭在冷凝、加热、轧制过程中的热状态,即钢锭的凝固场和温度场随时间的变化,特别是预示在关键时刻,即脱模、装炉、出炉、开轧、终轧时钢锭(坯)的凝固率(液芯率)和表面及中心温度。 为此,本文研究了钢锭冷凝、加热和轧制过程的数学模型,用此模型预示了钢锭或板坯在上述过程中的热状态,为液芯加热和液芯轧制提供了定量的依据,并依此得出一些实际的结论和简化的计算公式。这一模型已作为鞍钢二初轧厂制定液芯沸腾钢锭传搁制度及加热制度的基础。     

“ZF”钢锭的液芯加热和液芯轧制

“ZF”法是鞍钢和鞍山钢铁学院共同研制的浇铸沸腾钢新工艺,本文通过实验室模拟实验研究和现场测温、倾倒钢锭等方法全面研究了ZF6.67t沸腾钢锭的液芯轧制变形特点,可轧液芯率,以及钢锭的凝固率曲线。根据该锭型特点,制订了新的工艺制度,使ZF6.67t沸腾钢锭的平均装炉温度达到了1006.2℃,液芯加热率达到82.58％,从而提高均热炉生产能力1/3,减少烧损0.7％,节约煤气46.5％,经济效益显著。目前该工艺已正式投入生产2年半,证明“ZF”法是保证液芯加热、液芯轧制的有效措施之一。     

钢锭液芯加热、液芯轧制热状态数学模型(之二)——钢锭加热过程数学模型

1.前言 钢锭加热数学模型包括金属不稳定态导热差分方程组,炉膛热平衡方程,炉壁不稳定态导热差分方程组,炉气-废气温度模型等。这些方程(组)在各自的边界条件下,联立求解可得出任意时刻的钢锭温度分布、炉壁温度分布、炉气温度、废气温度、热负荷等,并可进而得出体积平均温度、焓平均温度、凝固率等。但是,由于边界条件比较复杂(主要表现为炉内热交换过程复杂、加热过程不仅随时间而变,而且随炉况而变),     

液芯钢锭轧制研究

本文研究了液芯钢锭轧制时三维空间中的金属流动,还计算了钢锭的传搁时间、加热时间、液芯率以及热含量等.试验表明,液芯率≤6%的钢锭可以进行正常轧制.当FX8.5t钢锭的传搁时间及加热时间之和为120min左右时即可得到≤6%的液芯率.目前,这一研究成果已被用于攀枝花钢铁公司的初轧生产,并取得了很好的经济效果.     

钢锭液芯轧制研究

液芯轧制可以充分利用钢锭凝固过程所放出的潜热和缩短在炉时间,以实现节能。攀钢在北京钢铁学院模拟实验和理论计算的基础上,在现场进行了36炉8.5吨液芯钢锭的加热、轧制的工业试验。结果表明:8.5吨沸腾钢锭的最佳传搁时间是70～80分钟,钢锭在炉内的最短时间是50分钟左右,此时可实现液芯率6%左右的液芯轧制。液芯钢锭的加热工艺以采用逆L法或闷钢法为宜。     

液芯钢锭数学模型

本文建立了描述钢锭冷凝、加热，轧制全过程的数学模型。其特点是建立了凝固率变化和凝固前沿推移的连续模型；考虑了相邻钢锭对辐射传热的遮蔽作用；研究了钢液中的结晶沉降过程，提出并定义了焓平均温度，且将它作为钢锭热状态的判别标志；在加热模型的计算中．由给定热负荷计算温度和由给定温度计算热负荷均获得了收敛的结果。在此基础上，还获得了计算焓平均温度和凝固率的回归公式，作出了多种传搁时间图表，得出了确定最佳人炉焓平均温度和最佳侍搁时间的方法。根据本模型能为生产实际制定液芯轧制和加热工艺规程。     

鞍钢第二初轧厂采用液芯加热和液芯轧制新工艺

鞍钢二初轧自一九七六年以来采取了液芯加热和液芯轧制新技术,试验证明,液芯加热的钢锭,当液芯量不超过8％时,轧坯各项性能完全达到要求。     

钢锭液芯加热、液芯轧制热状态数学模型(之三)——钢锭轧制过程数学模型

由于采用液芯加热和液芯轧制技术,送轧钢锭的温度分布特点以及轧制过程中温度场变化规律都不同于一般钢锭。所以,对轧制过程进行数学模拟,无论对于研究液芯轧制新工艺,或者对于均热-轧制过程自动控制的研究,还是对于料坯直接轧制的研究,都有重要的意义。     

5.5t D_2级硅钢锭液芯加热实验研究

以普通镇静钢与合金钢为主要产品的太钢,为了强化均热炉、降低能耗和提高经济效益,于1984年及1985年完成了两轮硅钢的液芯加热实验研究。结果表明,经修正所建立的5.5tD_2级硅钢—维方锭热过程数学模型是可用的,且理论计算所提供的工艺参数与实验基本吻合。     

液芯钢锭的加工方法

据“3、”1987;(11)报道,提高钢锭装炉热函(焓)是实现开坯车间降低单位热耗的主要措施之一。通过充分地利用前工序余热,特别是在浇铸之后,加快钢锭的输送等措施是可以达到目的的。     

镇静钢锭液芯装炉的研究

缩短镇静钢锭在模内的时间,实行液芯装炉微能均热轧制,是增产节能的有效措施之一,经理论计算和生产试验证明,此法是可行的。该工艺的要点是:缩短镇静钢锭的注台镇静时间和模内时间,将模内时间由传统的90分钟缩短为60分钟;将镇静钢锭由传统的全凝固脱模、运送、装炉改为液芯脱模、运送和装炉,按罐定点脱模,对不脱模锭采用垫方铁顶脱法脱模;执行最佳均热工艺制度,降低均热炉温度20～30℃,减少钢锭在炉时间30～60分钟。与普通工艺相比,该工艺降低均热炉燃耗63％,提高均热炉生产能力60％,减少钢锭氧化损失3％;提高了炼钢厂注台、注车和线路的利用率,加速了钢锭模的周转,在不增加设备和投资的情况下,提高了炼钢厂的生产能力。