煤泥水沉降特性试验研究

三河尖选煤厂煤泥水沉降效果差,以该选煤厂的浓缩机入料煤泥为研究对象,基于煤泥性质分析,选用不同种类的凝聚剂和絮凝剂进行了一系列煤泥水沉降试验,研究了煤泥水质量浓度、凝聚剂和絮凝剂用量对煤泥水沉降效果的影响。结果表明:原煤变质程度低、煤泥粒度细和黏土矿物的存在会加大煤泥水的处理难度;煤泥水质量浓度为70 g/L时,PAC和1 000万分子量PAM是最佳药剂组合,最佳用量分别为780、15 g/t,此时煤泥水沉降效果最好,上清液浊度为18 NTU,沉降速度为11.16 cm/min。絮凝剂和凝聚剂添加量对煤泥水沉降效果影响显著,而煤泥水浓度小范围变化对处理效果无明显影响。     

微细粒煤泥水沉降特性及机理研究

以山西某选煤厂的微细煤泥水为试验对象，对煤泥进行了粒度组成和矿物组成分析，煤泥粒度较细，90%分布在49.5μm以下，含有大量的高岭石等粘土矿物，导致煤泥沉降困难。研究不同药剂类型和用量条件下凝聚剂、絮凝剂以及联合作用时对煤泥水沉降效果的影响，及絮团粒径、分形维数和絮凝效果之间的关系。煤泥沉降试验表明，阴离子型聚丙烯酰胺(APAM)单独使用时，随着APAM分子量的增加，初始沉降速度逐渐增大，上清液浊度降低。APAM和凝聚剂聚合氯化铝(PAC)联合使用时，沉降效果显著提高。当APAM的添加量为80 g/t, PAC添加量为200 g/t时，煤泥沉降效果最好，此时初始沉降速度为6.8 mm/s,上清液浊度为226.4 NTU,分形维数为1.79。在试验研究的范围内，随着分形维数的增加，上清液浊度逐渐降低，初始沉降速度增加。     

选煤厂煤泥水沉降效果试验研究

以小纪汗选煤厂不同浓度煤泥水为研究对象,试验研究了煤泥水浓度、凝聚剂种类及絮凝剂用量对煤泥水沉降效果的影响。研究表明:聚合氯化铝凝聚效果最佳;低浓度煤泥水对药剂比较敏感,药剂量增大后,初始沉降速度增加较快,而高浓度煤泥水存在一段沉降速度变化较小的区域,高于该区域的药剂量后沉降速度变化较快;煤泥水浓度一定时,随着絮凝剂添加量的增加,上澄清液浊度先减小后增加;当絮凝剂添加量一定时,随着煤泥水浓度的增加,上澄清液浊度反而减小。     

谢桥选煤厂高泥化煤泥水絮凝沉降研究

分析了谢桥选煤厂入洗原煤的泥化试验以及煤泥性质,找出该厂煤泥水难处理的主要原因,并采用正交试验探究不同药剂制度对煤泥水沉降速度的影响规律。试验结果的极差分析表明,以澄清层浊度、沉降速度为考察指标,各因素主次为A(絮凝剂)>B(凝聚剂)>C(煤泥水浓度),最优沉降条件为A₃B₃C₁;方差分析表明,絮凝剂浓度对该煤泥沉降后澄清层浊度以及沉降速度都有高显著影响。     

凝灰岩煤泥水沉降试验研究

分析了高含量凝灰岩煤泥水的沉降,研究了搅拌时间、凝聚剂种类和用量、絮凝剂种类和用量、药剂体积比和pH对凝灰岩煤泥水沉降效果的影响。结果表明,当搅拌强度为100 r/min,搅拌时间1 min,V（CaCl2）∶V（1000万PAM）=1∶2,pH为8时,凝灰岩煤泥水沉降效果最好,沉降速度用上清液体积高度表示,为85 mL,上清液透光率达到91.4%。     

小纪汗选煤厂煤泥水沉降性能试验研究

为了探讨相关因素对煤泥水絮凝沉降过程的影响规律,研究制定针对小纪汗选煤厂煤泥水处理过程中的加药策略,对该厂煤泥水进行了沉降性能试验;结果表明,煤泥水中微细颗粒较多,絮凝剂浓度对该煤泥水絮凝沉降效果影响较大;随着絮凝剂浓度的增加,初始沉降速度先增大后减小,当絮凝剂浓度为10 g/m~3时,初始沉降速度最大;絮凝剂浓度一定时,初始沉降速度随凝聚剂与絮凝剂质量比的增加而不断增大。     

大淑村选煤厂煤泥水沉降试验研究

通过分析大淑村选煤厂煤泥水性质,说明选煤厂溢流水含有大量极细粒黏土矿物,导致煤泥水沉降效果差,介耗增加,选煤生产无法正常运行。针对以上问题,选煤厂选用聚合氯化铝（PAC）为凝聚剂,聚丙烯酰胺（PAM）为絮凝剂,研究了药剂对煤泥水沉降效果的影响,确定了凝聚剂和絮凝剂的添加方式和最佳用量,并选用聚合氯化铝铁（PAFC）代替PAC进行对照试验,验证PAC和PAM药剂组合的沉降效果。结果表明：随着凝聚剂用量的增加,煤泥水澄清效果逐渐变好,煤泥压缩效果变差;随着絮凝剂用量的增加,煤泥水沉降速度增加,煤泥压缩效果先增加后降低。PAC＋PAM是大淑村选煤厂的最佳药剂组合,PAM用量为500～700g／t,PAC用量为25～30kg／t时,煤泥水沉降效果最好。试验对改进大淑村选煤厂煤泥水沉降效果具有一定的指导意义。     

煤化工浓盐水对煤泥水沉降特性的影响

煤化工浓盐水中含有大量无机盐离子,外排污染环境,且处理和回收成本较高。由于煤化工浓盐水含有的无机盐离子与选煤常用凝聚剂有效离子成分类似,本文以煤化工浓盐水作为煤泥水处理的凝聚剂,以内蒙古某地区难沉降不黏煤为研究对象,研究了浓盐水用量对煤泥水沉降特性的影响。采用多重散射光分析仪对煤泥水系统稳定性进行分析,通过激光粒度分析仪分析了煤泥颗粒粒度变化,以聚丙烯酰胺作为絮凝剂,研究了浓盐水用量对煤泥水沉降和澄清液浊度的影响。结果表明,结晶盐用量0～62.5 kg/t,未添加浓盐水时,煤泥水系统比较稳定,动力学稳定性指数(TSI)无明显变化;随着结晶盐用量增加,煤泥颗粒开始凝聚,TSI值显著增加,结晶盐用量为50 kg/t时,煤泥水顶部TSI达到最大值,此后TSI值随结晶盐用量的增加开始减小。同时,煤泥表面Zeta电位随着结晶盐用量增加先迅速升高后趋于稳定,表明结晶盐中的阳离子具有压缩双电层,降低表面电位的作用。粒度分析结果表明,未添加浓盐水时,煤泥水颗粒D_(50)为9.43μm,D_(90)为45.57μm;结晶盐用量为12.5 kg/t时,煤泥水颗粒D_(50)增加至11.92μm,D_(90)增加至63.77μm,说明浓盐水的加入促进了颗粒凝聚。煤泥水沉降试验结果与TSI变化规律基本一致,随着结晶盐用量的增加,煤泥沉降速度逐渐加快,结晶盐用量为50 kg/t时,沉降速率达到最大值,上层澄清液浊度达到最小值。试验结果表明,煤化工浓盐水可有效促进煤泥颗粒之间的凝聚,提高难沉降煤泥水的沉降效果。可考虑将煤化工浓盐水作为煤泥水处理凝聚剂引入煤泥水处理系统中,以降低浓盐水处理成本,提高煤泥水处理效果,但浓盐水对于整个选煤工艺系统分选指标、产品性能和设备寿命等方面的影响仍需进一步研究。     

絮凝剂CPSA制备及煤泥水沉降试验研究

为解决高泥化煤泥水难沉降问题,利用激光粒度分析仪、XRD及XRF对高泥化煤泥水的组成成分进行分析,采用FT-IR和SEM对可溶性淀粉及自制的阳离子型高分子絮凝剂CPSA进行表征,通过絮凝剂CPSA和无机凝聚剂聚合硫酸铁PFS对高泥化煤泥水进行了沉降试验。结果表明,煤泥中5.5μm极细颗粒物含量高达52%,29μm微细颗粒物含量达到90%以上,是煤泥水成为难处理高泥化煤泥水的主要原因。煤泥水自然沉降影响较大的因素为煤泥水的物质组成和悬浮颗粒的粒度分布。相对于絮凝剂单独使用,絮凝剂CPSA和PFS结合使用能够减少62.5%的药剂用量,煤泥水沉降速度提高2 mm/s。     

磁铁矿粉对煤泥水沉降特性的影响机理

近年来随煤矿开采机械化程度的提高,选煤厂入料原煤中细泥含量越来越高。在处理微细粒煤泥时传统的煤泥水处理技术常出现沉降效果差、溢流浓度高等问题。磁种絮凝作为一种高效絮凝方法,在水处理领域已得到广泛应用,但对选煤厂产生的难沉降煤泥水的研究较少。以内蒙古某选煤厂煤泥水为研究对象,以磁铁矿粉为磁种,研究了磁铁矿粉单独作用以及与聚合氯化铝(PAC)和阳离子型聚丙烯酰胺(CPAM)共同作用对煤泥水沉降特性的影响,采用多重散射光稳定性分析仪研究磁铁矿粉用量对煤泥水体系稳定性的影响,采用Zeta电位分析仪研究磁铁矿粉用量对颗粒表面Zeta电位的影响。结果表明：磁铁矿粉单独作用时,随磁铁矿粉用量的增加,煤泥水上清液浊度逐渐降低后略有增加,沉降速度逐渐升高然后略有降低,当磁铁矿粉用量为每吨干煤泥48.00 kg时,煤泥水上清液浊度达到最低,为53.50 NTU,沉降速度达到最大,为3.89×10^-3 mm/s;磁铁矿粉与PAC共同作用时,随磁铁矿粉用量的增加,煤泥水上清液浊度和沉降速度呈现出与磁铁矿粉单独使用时相同的趋势,稳定性指数(I_TS)先升高后降低,表明随...     

选煤厂高泥化煤泥水絮凝沉降的实验

采用X射线衍射和筛分试验对某选煤厂高泥化煤泥水进行了性质分析，研究了煤泥水浓度、药剂用量和水质对煤泥水絮凝沉降的影响。结果表明：试验用煤泥水中含有大量的粘土类矿物，这些矿物极易泥化是形成高泥化煤泥水的原因；煤泥水浓度和絮凝剂用量为絮凝沉降的主要影响因素；絮凝剂用量有最佳值，在不同煤泥水浓度下寻找最佳药剂量；某选煤厂源水与自来水相比，利于沉降。     

新型自来水絮凝剂的研制及其絮凝性能研究

以聚合硅酸铝铁(PSAF)、壳聚糖(CTS)和改性蒙脱石(MM)为主要原料制备了新型复合自来水絮凝剂(PCMM),其体积配比为V(w=0.1%的PSAF)∶V(w=0.001%的CTS)∶V(w=0.5%的MM)=25∶7∶8。在室温、中性条件下,原水的浊度去除率最高的可达到99%以上,铝离子降低率可达到70.7%。结果表明,在对汉江水的絮凝处理中,PCMM比聚合氯化铝、聚合硫酸铁、聚合硫酸铝铁等絮凝剂具有更优的去浊性能。     

准能选煤厂煤泥水絮凝沉降优化试验研究

为改善准能选煤厂煤泥水沉降效果,在对选煤厂一系统煤泥水中煤泥矿物组成和粒度特性进行研究分析的基础上,对煤泥水进行了絮凝沉降试验,分别比较了絮凝剂类型、分子量(离子度)和用量对煤泥水沉降效果的影响;结果表明:选择阳离子度为70%~80%的阳离子型聚丙烯酰胺,用量为1 g/L时,上清液浊度为12.24 NTU,煤泥水体系Zeta电位最接近于零,煤泥水沉降效果达到最佳。     

混凝法预处理煤气化废水实验研究

采用絮凝沉降的方法,以硫酸为破乳剂,聚合氯化铝作无机絮凝剂,搭配使用有机絮凝剂聚丙烯酰胺,将煤气化废水进行预处理,显著降低了固体悬浮物含量和含油量。经加热蒸氨处理后,除油率达到85.5%,SS质量浓度降到25.9 mg/L,为生化处理提供了一个较清洁的环境。因脱酚率不高,后续生化处理需配合采用酚氨回收工艺。     

表面电位对煤泥水混凝过程的作用及影响

试验研究了无机凝聚剂CaCl2和聚合氯化铝(简称PAC)对煤泥水中煤泥表面ζ电位的影响,结果表明PAC更能降低煤泥表面的ζ电位;将两种药剂分别与聚丙烯酰胺(简称PAM)联合用于煤泥沉降试验,发现PAC与PAM联合应用时,煤泥沉降效果最佳。     

赵固二矿选煤厂煤泥水处理系统的优化改造

针对赵固二矿选煤厂生产中存在的浮选作业无法正常进行、压滤机能力不足、洗水难以闭路循环等问题。综合考虑药剂添加量、沉降速度、压缩高度及上清液澄清度等因素,通过煤泥水絮凝沉降试验,发现质量分数为1.0%的凝聚剂TLT8840和质量分数为0.1%的絮凝剂TLT8610添加量分别为0.20 mL和0.15 mL时煤泥沉降浓缩效果最好,同时对药剂制备系统、输送设备及加药点分别进行了优化和改造。煤泥水系统优化改造后,选煤厂真正实现了洗水闭路循环,降低了生产成本和用水量,彻底解决了煤泥水对环境的污染问题;煤泥水处理药剂成本由原来的0.44元/t降至现在的0.31元/t,每年可节省药剂成本约39万元,节省电费约65万元;优化改造后,选煤厂真正实现了全入选,仅多产出的浮选精煤,每年就可多收益约720万元。     

彬长地区延安组沉积作用对煤层气赋存的影响

从基准面变化,沉积相变,煤层厚度变化,煤层顶底板特征方面分析了沉积作用对彬长地区煤层气赋存的影响。研究表明：厚煤层形成于基准面上升旋回的末端,是煤层气形成和富集的首要条件;沉积相对煤层气赋存的影响较为复杂,不同沉积相带和沉积微相对煤层发育控制不同;煤层厚度大,含气量高,易于形成煤层气富集区。煤层顶、底板岩性以泥岩、粉砂岩为主,其中以泥岩为顶、底板的厚煤层为煤层气富集提供有利条件。     

响应面法优化混凝处理夏季高浊度黄河水

采用聚合氯化铝铁混凝处理兰州夏季超高浊度黄河水,通过单因素实验考察了混凝剂投加量、沉淀比表面负荷及沉淀时间对处理效果的影响,并以响应面法对这些因素进行了优化。结果表明,各因素对浊度去除率、CODMn去除率的影响次序:混凝剂投加量>沉淀比表面负荷>沉淀时间;最佳混凝条件:混凝剂投加量640 mg/L,沉淀比表面负荷0.08 m^3/m^2,沉淀时间32 min。在最佳条件下,浊度和CODMn的平均去除率分别为98.62%、98.14%,与模型预测值相对偏差分别为0.5%、0.86%。     

瞬变电磁探测技术在煤矿防治水中的应用

在云驾岭煤矿12803工作面水文地质条件探测工作中,运用瞬变电磁探测技术,通过对煤层顶、底板水平切片图、顺煤层水平切片图进行分析,圈出低阻异常区域,为煤矿防治水工作提供了依据。