2种太西无烟煤的可选性分析

在分析了红梁原煤和白芨沟原煤煤质特征的基础上,采用筛分试验和浮沉试验分别研究了红梁原煤和白芨沟原煤的可选性。筛分试验表明:2种太西无烟煤具有较为相近的粒度组成,煤样以中间粒级为主,小粒级和大粒级相对较少,红梁原煤8～2 mm产率最多为38.18%,白芨沟原煤20～8 mm产率最多为31.74%;红梁原煤各粒级煤样灰分均明显小于同粒级的白芨沟原煤灰分,2种太西无烟煤均以中间粒级煤样灰分最低,红梁原煤20～8 mm灰分最低为2.86%,白芨沟原煤20～8 mm灰分最低为7.11%。浮沉试验表明:洗选灰分小于3.10%的超低灰洗精煤时,红梁原煤精煤理论产率可高达97.70%,δ±0.1含量仅为1.91%,属易选煤;洗选灰分小于3.10%的超低灰洗精煤时,白芨沟原煤精煤理论产率仅为79.80%,δ±0.1含量为21.90%,属较难选煤,如用于洗选灰分小于6.00%的低灰煤时,精煤理论产率可高达93.60%,δ±0.1含量为30.60%,属难选煤。     

吕临能化选煤厂重介中煤再选试验研究

本文对吕临能化选煤厂的重介中煤再选进行了试验研究。通过将重介中煤破碎到13mm、6mm、3mm以下进行浮沉、浮选试验,研究了不同破碎粒度上限下的物料的密度组成和浮选行为,提出了破碎到3mm以下3～0.5mm粒级重介旋流器分选、0.5～0.3mm粒级TBS分选、-0.3mm粒级浮选的工艺路线,并对实际生产的结果进行了预测,预期可使选煤厂的精煤产率增加2.22%。     

提高细粒煤分选回收的策略研究

分析了某矿小于0.5 mm粒级煤样的粒度和密度组成;分别采用单一浮选工艺流程和"TBS+浮选"的工艺进行对比实验;结果表明,单一浮选实验精煤产率只有41.74%,而窄粒级的粗煤泥在TBS中能够得到较好的分选,与浮选的综合精煤产率高达64.91%。     

常村煤矿选煤厂技术改造可行性分析

为提高选煤厂处理能力,增加精煤产率,分析了常村煤矿选煤厂原煤粒度组成及可选性,确定了选煤厂产品结构,以新老系统搭接合理、便捷为原则,制定了选煤方法及工艺流程。原煤属于中高灰、特低硫煤;原煤各粒级分布较为均匀,煤软、矸石硬,矸石不易碎。原煤具有低密度物含量高、灰分低,中间密度物含量低,高密度物含量高、灰分高的特点,有利于重力分选;原煤可分选出低灰精煤产品和纯度很高的矸石。结合选煤厂原煤性质及产品结构,确定选煤工艺为:50 mm原煤选前脱泥(1 mm)跳汰+TBS分选+浮选工艺以及50 mm原煤选前脱泥(1 mm)无压三产品重介质旋流器分选+TBS分选+浮选工艺。改造后选煤厂精煤产率得以提高,循环水水质明显改善,保证了跳汰选煤的正常运行。     

西庞选煤厂优化浮选药剂制度的研究

通过煤样筛分试验和煤样浮沉试验,提出了浮选过程中不同粒度、不同密度级煤样的性质及对应的浮选药剂性能要求。在此基础上进行了"煤油+杂醇"和"煤油+复合药剂"的浮选寻优试验、分步释放试验及最优浮选效果的对比,最终确定了西庞选煤厂煤样实验室最佳药剂制度为:"煤油+复合药剂"配合使用,煤油用量为2.1 kg/t,煤油与复合药剂质量比为5∶1。最后进行了"煤油+杂醇"和"煤油+复合药剂"的工业应用试验,结果表明:在保证精煤灰分的条件下,与"煤油+杂醇"相比,"煤油+复合药剂"的药剂用量明显降低,精煤产率、尾煤灰分和浮选完善指标明显增加,平均增加了22.80%、18.21%和9.58%。     

高硫煤中硫的赋存形态及其可选性评价

采用XPS分析了渭北高硫煤中硫的赋存形态,考察了硫分在不同粒级、不同密度级煤中的分布特征及在筛分浮沉实验过程中的变化规律,基于此进行了煤中硫可选性评价.结果表明,较高变质程度的渭北高硫煤中有机硫主要以噻吩类杂环化合物以及亚砜型硫等形式存在于煤的有机质结构中.借助高效的物理洗选将煤样破碎至6mm～0.5mm,能较好地改善煤中硫的可选性.将煤破碎至3mm～0.5mm,理论精煤产率为88.8%,灰分为12.0%,精煤硫分为2.3%,须借助化学方法进一步脱除其中细分散的无机硫以及大量的有机硫.     

红柳选煤厂估算入洗原煤灰分指导配煤生产的实践

根据：原煤灰分=(精煤灰分×精煤产率+矸石灰分×矸石产率)÷100的算法原理，在上位机使用Python软件实时获取红柳选煤厂皮带秤的在线数据，计算出精煤产率、矸石产率，结合日常精煤、矸石的平均灰分(红柳选煤厂的精煤、矸石灰分比较稳定),估算出原煤灰分。然后根据精煤灰分和估算的原煤灰分，配煤生产灰分为14.50%～17.00%的产品(洗混煤),既提高了配煤产品灰分的合格率，又减少了生产过程人工采样检测灰分的劳动量。     

平煤八矿选煤厂工艺改造

通过原煤筛分试验和浮沉试验对原煤性质进行了分析,发现煤质地较脆、易碎,矸石不易泥化,工艺设计中需防止原煤过粉碎,适合采用选前脱泥工艺。平煤八矿选煤厂存在入选来煤杂物多、破碎机磨损快、介耗高等问题,这主要是由不合理的入选来煤全粒级破碎工艺和原煤不脱泥入选工艺造成的,通过改进原煤准备工艺,增加原煤分级破碎、除杂、脱泥环节对选煤厂进行了改造。最后对选煤厂改造效果进行了分析,结果表明:选煤厂改造完成后,有效去除了来煤杂物,改善了破碎机工作状况;避免了原煤过粉碎,减少了-0.5 mm煤粉的产生量;原煤分选效果得到改善,精煤产率有所提高,每年可增加精煤销售收入5040万元;重介系统介耗降低了2.09 kg/t,每年可节约生产成本1091万元。     

颗粒粒度对三产品重介质旋流器分选效果的影响研究

采用三产品重介质旋流器对小于50 mm煤样进行了分选实验,并分别对精煤、中煤和矸石产品进行了筛分及分粒级浮沉试验,绘制了不同粒度、密度物料在三产品重介质旋流器中的分配曲线和错配物曲线;结果表明:旋流器一段各粒级分选精度高于二段,错配物含量随粒度减小而急剧增加,3~0.5 mm粒级的分选效果最差,其余各粒级分选效果较好,且差别不明显。     

黑山露天矿薄煤层煤炭干法分选

基于黑山露天煤矿气候环境采用干法分选工艺对该地区煤炭进行提质。为明晰原煤可选性,对黑山露天矿薄煤层进行了煤质资料分析,确定了煤种及原煤质量,分析了原煤浮沉特征。同时对80～0 mm原煤进行了分选试验,通过床层颗粒能量分布确定了分选过程中床层密度分布规律,采用响应面交互试验分析了各因素对灰分离析度的影响,确定了最佳分选条件,并用分选试验验证了该分选技术的可行性。结果表明,黑山露天矿薄煤层原煤属中等可选,随频率、振幅和气速的增加(均会引起能量增加),密度分布差异和灰分离析度呈先增加后减小的趋势,合适的床层能量输入有利于颗粒按密度离析分层。响应面分析表明灰分离析度对各因素变化敏感性较高,在频率32 Hz,振幅2.8 mm,气速0.6 m/s时,灰分离析度最大为0.98。在最佳分选条件下,80～0 mm原煤分选密度为1.97 g/cm~3,可能偏差E为0.22 g/cm~3,精煤产率为74.92%,精煤灰分为21.77%;对13～0 mm精煤再选后,灰分较主选精煤降低6.79%,80～0 mm精煤综合产率为66.99%,灰分为17.91%,干法分选工艺可有效提高黑山矿薄煤层的产品煤质量。     

红庆梁选煤厂降低块煤入选下限的研究

通过对红庆梁邻近矿井煤质资料的分析,说明红庆梁原煤具有低灰、低硫、低磷、中高发热量的特点。根据红庆梁选煤厂原煤特性及产品方案,提出采用弛张筛对原煤进行深度筛分,有效利用重介浅槽,降低块煤洗选下限的优化思路,最终确定红庆梁选煤厂工艺流程为：原煤经弛张筛进行6mm分级,150～6mm入块煤重介浅槽系统洗选,出精煤和矸石产品,-6mm末煤直接作为末煤产品销售。最后对选用工艺的技术可行性进行分析。原煤经重介浅槽分选后＋13mm灰分由13．54％降为6．38％,6～10mm灰分由12．86％降为6．43％,说明重介浅槽分选机对13～6mm末煤具有良好分选效果。弛张筛在谢桥选煤厂和张集北选煤厂使用效果很好．分级效率达80％以上．设备安全可靠。     

青龙寺选煤厂优化设计

通过青龙寺矿区煤质特征分析、筛分和浮沉实验资料分析以及可选性评定,确定了选煤厂产品结构。选煤厂入洗上限为50mm,入洗下限为0.25mm,经粗煤泥分选和细煤泥干燥的研究,最终确定工艺流程为50～0mm原煤采用无压给料三产品重介旋流器分选;1.5～0.25mm的粗精煤和粗中矸煤分别回收后掺入精煤和中煤;-0.25mm细粒煤采用加压过滤机及压滤机联合脱水,脱水后细煤泥可直接掺入中煤或矸石,也可部分或全部进入干燥系统干燥,干燥后的煤泥掺入中煤。此优化设计工艺系统与原地面工艺系统方案相比优势显著。     

煤泥重介旋流器在赵各庄选煤厂的应用

阐述了煤泥重介旋流器的结构特征和工作原理。通过小筛分试验、小浮沉试验和分配曲线分析煤样性质。煤泥重介旋流器分选下限已达到O．10mm,溢流精煤灰分由入料17．78％降至14．76％,底流灰分达到36．19％,起到了降灰作用;煤泥重介旋流器溢流精煤累计灰分为9．97％,小于精煤产品灰分要求;分选密度6。为1．55kg／L,可能偏差E为0．085,分选效果达到设计要求。煤泥重介工艺自2011年在赵各庄选煤厂应用以来,使用效果较好,1．00～0．25mm粗精煤灰分由原来的14％降至11％以下,避免了对精煤产品的污染,降低了浮选系统的入浮煤泥量;精煤损失较低,洗选效率达到90％以上。最后针对煤泥重介工艺存在的合格介质分流量调节空间受限、煤泥合格介质密度调节滞后、精煤产品分级效果差等问题提出了相应的解决措施。     

霍尔辛赫选煤厂改扩建分选工艺设计

为满足霍尔辛赫矿井产能提升需求,对选煤厂进行改扩建分选工艺设计。分析了原煤可选性,分选密度为1.70 g/cm3时,块精煤和末精煤灰分分别为13.56%、11.60%。在分析选煤厂原工艺流程的基础上,对选煤厂进行改扩建,原煤分级粒度由13 mm增至18 mm,块煤分选系统不变,增加一套末煤分选系统和一套浮选系统,并计算得出改造后产品组成为:块精煤产率21.12%,灰分12.90%;末精煤产率51.02%,灰分10.48%;中煤产率7.79%,灰分35.85%。以技术先进、性能可靠、高效低耗为原则对主要设备进行选型,新增了末煤重介旋流器、分级旋流器、螺旋分选机、浮选柱等设备,并详细分析了设备布置情况。改扩建后,选煤厂生产能力由3.0 Mt/a提升至5.0 Mt/a,提高了系统对煤质的适应性,增强了末煤产品的灵活性。     

细粒难浮煤泥浮选试验研究

分析了内蒙古能源中心选煤厂煤泥性质,说明试验煤泥是以高灰细泥为主的极难浮煤;高灰细泥在浮选过程中容易因夹带、黏附作用而进入精煤,影响精煤质量。通过探索试验发现,煤浆质量浓度为40∥L,捕收剂、起泡剂用量均为1．0kg／t时,煤泥浮选效果最好,此时精煤产率为53．53％,灰分为13．92％,但仍未达到厂家要求。为将精煤灰分降至11％以下,对煤泥进行二次浮选试验。当煤浆质量浓度为50g／L,捕收剂、起泡剂用量均为1．5kg／t,搅拌时间为1min时,二次浮选效果最好,此时精煤产率为52．78％,精煤灰分为10．14％,中煤产率为6．57％,中煤灰分为57．30％,尾煤产率为40．65％,尾煤灰分为76．81％,中煤可直接出售。二次浮选工艺可有效降低精煤灰分,提高精煤产率,解决了煤泥难浮问题,满足了生产需求。     

赵固一矿选煤厂选煤工艺的确定

通过对赵固一矿选煤厂原煤粒度组成、浮沉试验、可浮性评定和发热量的分析可知:原煤较脆,矸石易泥化,煤泥中存在高灰细泥,原煤块、末煤可选性均为易选。在分析原煤性质及产品定位的基础上,提出了选煤工艺设计原则,确定了末煤分选下限为1.5 mm,并可调节至0.25 mm和0;确定赵固一矿选煤厂选煤工艺流程为:80～13(10)mm块煤采用重介浅槽分选机主再选,13(10)～1.5 mm末煤采用脱泥有压三产品重介旋流器分选,1.50～0.25 mm采用TBS分选,-0.25 mm采用浮选柱分选。最后阐述了选煤厂选煤工艺设计步骤,即应以煤质分析为基础,以产品结构为目标,以设备特点为依托,同时特殊环节特殊关照,确定出最适合选煤厂煤质特征的选煤工艺流程,实现选煤设计的简洁、高效、灵活。     

原煤选前脱粉技术经济指标探讨

为了解决神东目前煤泥处置存在的混煤水分高、细煤泥难处理、冬季易发生冻车等问题,论述了选前脱粉的可行性。为了找出适合神东目前的脱粉技术,并以大柳塔选煤厂活井系统为例,从技术经济方面系统分析了脱粉前后煤泥量、材料费、煤泥处理设备等变化情况,发现按照25mm和13mm分级,分别可以多收益1.46亿元和1.07亿元。结果表明：选前脱粉降低了煤泥处理系统负荷,简化了煤泥处理工艺,降低了煤泥处理费用,提高了末煤系统入洗能力,提高了精煤分选精度、商品煤产率提高了1.02%,降低了混煤水分1.04%。     

霍尔辛赫选煤厂产能升级改造

通过分析霍尔辛赫选煤厂工艺流程,发现其主要存在-0．5mm煤泥未有效分选,粗煤泥脱水效率低,末煤系统生产能力不足等问题。分析了选煤厂煤泥性质,说明-0．25mm煤泥各密度级分布不均,呈现“中间大,两头小”的分布,主要集中在1．3～1．4,1．4～1．5,1．5～1．6kg／L三个密度级;当精煤灰分为10．50％时,浮选精煤理论产率为77．53％,理论分选密度为1．518kg／L,6±0．1含量为40％,可选性为难选。通过增加浮选环节,更换卧式离心脱水机和增加1套末煤系统对选煤厂进行扩能改造。改造后,-0．251mm煤泥实现有效分选,提高了精煤产率,减小了浓缩机处理量,降低了煤泥水系统压力;提高了粗煤泥脱水效率,满足了产能提升要求和精煤产品的水分要求;提高了末煤系统处理量,确保整个分选系统的平稳运行;选煤厂年增加销售收入22560万元。     

原煤性质对跳汰机工作参数的影响

针对济三选煤厂跳汰工艺无法满足原煤分选要求,分选精度和数量效率明显下降,精煤质量不稳定,精煤产率低等问题,对原煤进行筛分试验和小浮沉试验,说明原生煤泥含量较低为7.30%,中煤含量偏高为20.17%,原煤可选性为难选。分析了原煤粒度、水分、矸石量和中煤斗式提升机排放物对跳汰机工作参数的影响,结果表明：块煤量小时,应将跳汰机入选量降至最低,减小用风,增大频率,减小排气;块煤量多时,应采取大水小风的操作方法,增加水量,加快床层水平运动速度,增加中煤排放,减少用风量。原煤水分较高时,应增加给煤量8%～15%。矸石增多时,应降低一段床层厚度,增大一段碎矸透筛,减轻中煤段压力。中煤斗式提升机内块煤量大时,应增加二段床层厚度,减少二段排料和二段用风量;中煤斗式提升机内有较大颗粒矸石时,应减少带煤量,增大二段排料,加大二段用风,降低二段床层厚度。