多传感器协助机器人精确装配

在传统的机器人装配系统中,工业机器人只能以固定的姿态装配由输送线输送的工件。这种装配系统,由于物料输送系统误差大,很难满足产品高精度装配要求。随着机器人装配技术的发展,提出了多传感器协助机器人自动装配系统方案,它能有效地降低供料供料系统误差。在这种装配方案中,位移传感器依据零件表面特征快速示教机器人确定初始装配位姿。力传感器依据装配过程中测量的力、力矩信息,引导机器人精调装配位姿。最后结合一实例,来验证提出的装配系统的准确性和实用性。     

可重组柔性装配系统发展现状与系统实例

本文介绍了近年来自动装配系统在物流优化、可重组性方面的一些重要进展。以在生产中取得良好效果的日本索尼公司 Ｓ Ｍ Ａ Ｒ Ｔ 柔性装配系统为对象,介绍了具有通用性的零件整列供料装置 Ａ Ｐ Ｏ Ｓ和自动托盘供给装置 Ａ Ｔ Ｃ及机器人装配单元 Ｓ Ｍ Ａ Ｒ Ｔ Ｃ Ｅ Ｌ Ｌ。这些装置和装配单元相结合,提高了装配系统的可重组性。     

基于Festo智能制造平台的自动输送线设计

自动输送线是自动制造系统的重要一环,在输送供料、分拣装配、检测等环节体现出特有优势,成为智能制造及智能化生产线中的重要单元.研究了供料、装配和质量检测的要求,应用三维设计软件SolidWorks设计了一条自动输送线,由供料单元、装配单元和分拣单元3个部分组成.通过分析3个单元的工作流程和相互配合关系,给出了控制流程设计、机电元件选择和各分单元的设计;为满足自动输送线在装配、分拣过程中的零件停留和定位,设计了专用的阻挡分拨片,实现零件的阻挡和放行.所设计的自动线各单元,可根据工作要求调整配合顺序,具有灵活性.该自动线在Festo智能制造实验平台上运行,完成了物料的自动化输送.     

铆钉快速送料磁性夹具的设计

抽屉上的普通滑轨滑轮装配结构如图1，塑料滑轮通过铆钉与钢制滑轨连结，并要求铆接后有合适的间隙δ。要实现该结构的自动装配，首先要解决铆钉及塑料滑轮的自动定向和自动供料。我们在“抽屉导轨铆钉自动装配机械”设计中采用了电磁振动给料技术，经定向整理后的铆钉和塑料滑轮，分别由     

基于工业机器人与机器视觉的红外传感器装配系统设计北大核心

针对红外传感器装配过程存在工件位置不准确等问题,设计了基于视觉定位技术的红外传感器自动装配系统。机械结构由工业机器人、供料单元、输送单元、视觉检测单元、快换工具单元和机器人第七轴等组成;利用视觉系统识别传感器端盖的位置和角度,并将结果换算到机器人世界坐标系,使机器人能够准确抓取到工件;搭建了基于以太网通信的PLC控制系统,完成红外传感器各零件的出料、输送、抓取及自动装配控制。实验表明,所设计的系统自动化程度高,运行可靠,具有较高的推广应用价值。     

基于PLC和MCGS的自动供料单元控制系统设计

自动化生产线是一种可以将各种机械加工装置有机结合起来的设备,实现自动供料、加工、装配、分拣的过程。自动供料单元是自动线的第一个单元,对整个自动化生产线提供工件和托盘,由上料单元和落料单元构成。综合运用三菱PLC和MCGS触摸屏,设计了一套自动供料单元系统,可以实现自动的供料。实验结果表明,自动供料运行效果良好。     

基于PLC的脚轮轴承自动装配机及控制系统设计

针对脚轮轴承装配效率低的问题,设计一种脚轮轴承自动装配设备,从机械结构和控制系统两方面对装配机进行介绍。详细介绍了基于PLC的控制系统设计,系统响应的硬件组成和软件控制。设计的装配机能够完成轴承供料、脚轮供料、轴承安装及出料等动作,实现了脚轮轴承的自动装配。     

精密止口自动对接装配装置设计

采用装配装置进行工件的精密自动装配时会出现卡滞，这是一个较难解决的问题。尤其在狭长盲视空间中要求工件上的精密止口自动对接装配，其难度更大。为解决这一难点，我们采用计算机精确测控定位技术并辅以“被动柔性”机构，实现了精密止口自动对接装配。     

行星轮滚针轴承自动化装配单元的设计

基于自动化、连续化、高效化、智能化生产的设计理念,设计了有机集成PLC控制技术、气动技术、视觉检测技术及机器人技术的行星轮滚针轴承自动化装配单元,实现了行星轮滚针轴承生产过程所有零部件的自动供料、行星轮内孔自动定量均匀注油、自动装配、自动检测、机器人自动码垛等功能.     

高柔性高节拍下行李箱盖自动装配方案设计

在白车身生产过程中，行李箱盖的装配和质量控制一直是通过装配技工人工手动完成，在高柔性高节拍生产线上，往往需要投入大量的装配和返修人员以满足质量要求。因此，在高节拍高柔性前提下设计李箱盖自动装配方案，实现乘用车行李箱盖的全自动装配、调整方案，节省大量装配返修人员，同时使装配质量可控。通过AGV实现行李箱盖的自动配送、双层料库系统、视觉引导抓件、最佳匹配自动装配系统、柔性自动拧紧系统，实现行李箱盖的高节拍高柔性下的自动装配。经过方案研讨、系统搭建、设备安装调试和应用测试，验证了该方案能稳定、高效应用于乘用车批量生产中的行李箱盖自动装配工艺，有效解决人工手动装配低效率、装配质量不稳定等问题，装配精度可达到0.5 mm，合格率达到95%以上。