Zn－Fe合金电镀的应用与发展

综述了各种Ｚｎ－Ｆｅ合金电镀工艺的特点及研究应用现状，重点对比研究了各种络合体系的碱性锌酸盐Ｚｎ－Ｆｅ合金电镀工艺．结果表明，含铁量≤０．８％的Ｚｎ－Ｆｅ合金镀层，可以直接经铬酸盐钝化处理而大幅度提高膜层的耐蚀性能．     

钼对Zn-Fe合金镀层耐蚀性的影响

电镀液中加入钼盐,在A3钢表面电镀Zn-Fe合金薄膜,研究钼对Zn-Fe合金镀层耐蚀性能的影响.采用稳态法、交流阻抗法和循环伏安法研究Zn-Fe合金镀层在30℃的0.20mol/L H2SO4溶液中的腐蚀行为,用SEM和XRD研究钼对镀层在腐蚀前后微观结构的影响.结果表明:加入钼盐,能改变Zn-Fe合金镀层的晶面择优取向和织构系数,使结晶粒度变小,当钼盐加入量为0.90～1.50g/L时,镀层变得均匀、致密、光亮度较好,镀层的致钝电流密度(ipp)和维钝电流密度(ip)降低,极化电阻增大,使Zn-Fe合金镀层在硫酸溶液中的耐蚀性能增强.     

电镀Zn-Fe合金

在碱性锌酸盐电解液的基础上,通过添加适量的二价铁盐及铁络合剂,制备ZnFe合金镀层.确定了获取Zn-0.3%～0.5%Fe合金镀层的电解液成分及工艺条件,实验结果表明,其耐蚀性优于普通镀锌层.     

光亮硫酸盐电镀Zn-Fe合金工艺研究

采用霍尔槽试验对硫酸盐镀锌铁合金光亮剂、辅助光亮剂、载体光亮剂进行了筛选,研究成功了一种酸性硫酸盐体系电镀低铁含量的光亮zn-Fe合金镀层工艺,探讨了主盐、络合剂、导电盐、稳定剂、工艺条件的影响,检测了镀液、镀层性能.结果表明:该镀液成分方便,镀液稳定,操作简单,所得镀层结晶细致、光亮平整,其耐蚀性与光亮度明显优于镀锌层,黑色钝化后黝黑发亮.     

锌镍合金电镀钢板低铬钝化工艺研究

应用正交试验优选锌镍(8%～10%Ni)合金镀层钝化液配方;讨论了钝化液PH值、钝化液、温度、钝化时间和干燥温度对钝化膜耐蚀性的影响;提出了一种低铬、快速钝化新工艺.该工艺所得锌镍合金镀层钝化膜稳定性好,其耐蚀性比未钝化的高2倍以上.     

氯化物电镀Zn—P合金的研究

研究了Ｚｎ－Ｐ合金电镀液组成及工艺条件对镀层含磷量的影响，在最佳工艺参数条件下，可得到磷的质量分数为０．１％左右的Ｚｎ－Ｐ合金镀层。对镀液、镀层性能进行了测试，实验证明经银白色钝化后的Ｚｎ－Ｐ合金镀层的耐蚀性能是纯锌镀层的２倍以上。     

高耐蚀性全光亮锌铁合金电镀工艺

目前国内锌铁合金电镀工艺分碱性与酸性两类．镀层外观有光亮与不光亮之分，含铁量是由0．2-27%不等。从国外研究看．发展含铁量低于1%Zn-Fe合金电镀工艺可能是今后的方向。本文介绍的工艺为高耐蚀性的全光亮锌铁合金电镀工艺．镀层铁含量0，5%-0.1%.．     

金合金电镀的发展

介绍几种金基合金电镀的发展历程,比较几种镀液的性能特点并讨论几种金合金电镀的现况及未来的发展趋势。     

高频脉冲电镀镍钴合金耐蚀性的研究

用电化学的方法研究了高频脉冲电镀Ni-Co复合镀层在NaCl溶液中的耐蚀性,结果表明:随着频率的增加,沉积速率提高,沉积层表面更加致密、均匀,在3.5%NaCl溶液中Ni-Co镀层的腐蚀失重明显减小,腐蚀失重速率变慢;高频和直流电铸Ni-Co复合镀层的阳极极化曲线形状相似,随频率增加,自腐蚀电位正移,自腐蚀电流降低.可见,高频率对沉积层的细化有重要影响,并使镀层的耐蚀性提高.     

高耐蚀性Zn—Cr—Fe族合金电镀工艺

概述了含有Cr和Fe族金属的高耐蚀性镀Zn钢板电镀工艺,其特征在于镀液中含有香草醛及其衍生物和阳离子聚合物作为Cr析出促进剂。     

电子束蒸发沉积Al-Cr合金涂层研究

研究了电子束蒸发镀沉积Al-Cr合金涂层的工艺，探讨了铬含量对涂层耐蚀性的影响。对涂层的物相、形貌以及热处理对涂层和基体之间热扩散的影响进行了分析．结果表明：涂层中铬含量与膜料中铬含量有较大差异；在温度为283K，30g／L NaCl溶液中含1.5％Cr、2.5％Cr、5％Cr的Al-Cr合金涂层的自腐蚀电位均比普通钢基材的电位负，因此它们作为阳极性涂层对普通钢基材能起到较好的电化学保护；涂层为晶态组织，其物相为Al和少量的Cr9Al17。随膜料中Cr含量的增加，其生成的Cr9Al17的量也随之增多；在真空蒸镀时涂层沉积有方向性；对涂层进行600℃，lh热处理后，涂层与基体间元素产生了互扩散．     

镁锂合金化学镀镍工艺

对镁锂合金化学镀镍进行了研究,确定了合适的前处理工艺。使用扫描电镜和X射线衍射技术分析镀层的表面形貌和化学组成,并采用电化学及硬度测试等手段分析镀层性能。结果表明：化学镀Ni-P镀层致密、无明显缺陷,其P含量约为5.61 mass%。化学镀Ni-P镀层的显微硬度值约为350.5 HV,其自腐蚀电位约为-1.30 V。在3.5% NaCl溶液中浸泡48 h后有少数腐蚀斑点出现,表明镀层具有良好的耐蚀性能,对镁锂合金提供一定的保护作用。     

光亮氯化物电镀锌铁合金工艺研究

采用霍尔槽试验成功了一种光亮氯化物电镀低铁含量的锌铁合金工艺,探讨了光亮剂、主盐、导电盐、稳定剂、工艺条件的影响,检测了镀液、镀层性能。结果表明：本工艺所得镀层光亮如镜,白钝酷似镍层,主要性能指标优于纯锌镀层,适用于钢铁零部件的高耐蚀性电镀。     

6063铝合金化学镀Ni-P合金工艺研究

根据6063铝合金的组成,研究了一种仅包含脱脂、浸锌及水洗等前处理工序的化学镀镍磷合金工艺规范。实验结果表明：该工艺简单,化学镀镍层光泽度高、结合力强、颜色稳定、镀层致密,磷含量在10％～12％之间,镀态硬度达到500HV以上,远高于阳极硬质氧化层。     

镁合金微弧氧化预处理化学镀镍研究

镁合金微弧氧化(MAO)预处理后,无需碱洗酸洗活化等传统预处理直接在硫酸镍溶液中化学镀镍。表征了镀镍层的显微结构与成分,研究了MAO预处理对镀层厚度、硬度、导电性及耐蚀性的影响。结果表明:含有Ni,P两种元素的镀层由均匀分布的胞状颗粒组成。MAO预处理显著影响镀层的厚度与导电性;当MAO薄膜从3μm增厚至7μm时,镀层的厚度快速增大而方块电阻迅速下降。极化曲线测试表明,当MAO薄膜厚15μm时化学镀镍镁合金的腐蚀电位最高,腐蚀电流最小。48h盐雾实验表明,MAO预处理化学镀镍镁合金的耐蚀性显著优于传统预处理化学镀镍镁合金。     

化学镀Ni-Cu-P合金工艺研究

通过实验数据及图表论述了化学镀 Ni- Cu- P的工艺条件 ,探讨了镀液的主要组成成分、镀液的 p H值、施镀时间对镀层中 Ni、Cu、P质量百分含量、镀层的沉积速度的影响 ,总结随工艺参数变化镀层成分变化的趋势及规律     

Zn-Fe合金镀层耐蚀性研究

通过改变工艺条件,可以从碱性溶液中获得含 Fe0.4～0.8%的 Zn-Fe合金镀层。试验表明这种镀层的耐蚀性是普通镀锌层的2倍。含 Fe 量不同的镀层其耐蚀性也不同。含 Fe 在0.4～0.8%的镀层在5%NaCl 溶液中在稳定电位条件下处于钝化区,而且镀层的极化电阻比较大,是镀锌层的2倍以上,而镀锌层在同样溶液中处于活化溶解区,有很大的溶解电流,而且极化电阻较小。腐蚀后形貌观察也表明 Zn-Fe 合金镀层与镀锌层的特征不同,呈花球状形貌。正是由于上述差异决定了 Zn-Fe 合金镀层的耐蚀性是优良的。     

化学镀铅锡合金

研究了化学镀铅锡合金过程中各影响因素对镀层的组成和厚度的影响，施镀过程在pH=7.0,60-70℃的条件下进行，用Na2CO3作为pH调节剂，化学镀槽液组成为：Pb^2 ,0.001mol/L,Sn^2 0.075-0.080mol/L,EDTA0．07－0．10mol/L，柠檬酸钠0．08－0．12mol/L，辅助络合剂0．2mol/L，还原剂0．015－0．050mol/L，该条件下得到了光亮的铅锡合金镀层，并对化学镀成膜机理及各影响因素等作了初步探讨。     

Zn－Fe合金电镀新技术在钢铁防护中的应用

钢铁基体防护技术实施的电镀、有电镀与热浸镀之分,同样都以金属镀为镀层,相互差距较大;热浸镀防怕锭远优于电镀锌,电我站成本则又远低于热浸镀锌。锌铁合金新技术,兼二者之宅又避其短。防护性能不次于热浸镀锌,比电镀锌提高了３－５倍。生产成本仅为热浸镀锌的１／１０,比电镀锌也偏低,且对环境无污染。对这方面的实例作了具体论述,匀 合很有发展前景的工艺。