广州数控系统车床转塔电动刀架PLC编程

刀架是直接完成切削加工的执行部件,转塔式的回转刀架是数控车床常用的一种典型刀架,通过刀架的旋转分度定位来实现机床的自动换刀。电动刀架主要有四工位,六工位,八工位,这里主要以四工位刀架PLC程序编写,介绍如何读取刀位,判断当前刀位与程序刀位不等,刀架正转找刀位换刀,再反转锁紧,出错产生报警处理等PLC程序编写。     

经济型数控车床自动换刀装置的故障分析及排除

自动换刀装置是数控车床的重要组成部分,经济型数控车床一般都配有四工位自动换刀装置.传统机床的数控系统的改造,对刀架的要求是:能独立地控制,刚性好,换刀时间短,重复定位精度高,安全可靠.如果出现故障,可能是机械方面或电气的问题,也可能是控制系统问题.本文作者分析了换刀装置产生过冲或滞后故障现象,找到故障原因,并排除了故障,使机床恢复到原有的加工精度.     

数控机床四工位电动刀架的改善性维修

从数控机床刀架控制原理出发,分析数控车床四工位电动刀架常见的电气故障,并描述了故障排查的思路、步骤和解决方法,为数控设备维修人员提供了一种清晰、有效的故障排查思路和方法.     

数控车床换刀系统故障维修实例及分析

通过介绍几例数控车床换刀系统故障现象及故障排除方法,分析了数控车床刀架常见故障的原因及维修方法,为同类故障的排除提供参考。     

新型连续分度液压马达的优化设计与研究

文章介绍了一种由摆线马达和配流滑阀组成的新型复合液压马达的结构和工作原理,对其结构和基本参数进行了优化设计,并分析了使用该马达数控车床转塔刀架的换刀过程和特性,得出了采用该马达的转塔刀架可实现换刀过程的连续性和一次性,降低了换刀过程的振动和冲击,提高了转塔刀架工作的可靠性.     

转塔刀架分度液压马达的开发设计

在普通摆线马达的基础上增加一个起配流的二位五通滑阀，马达的输出轴设计成三位分度的凸轮轴，从而实现数控车床转塔刀架换刀工作的连续性的和一交 ，并且提高了转塔要工作的可靠性。     

数控系统跟随轴在数控立式车床双层刀架改造上的应用

为了解决数控机床改造中充分利用系统功能和节省改造成本的问题,通过分析立式数控车床系统硬件配置,提出用数控系统跟随轴控制来改造双层刀架。采用NC和PLC相结合的方法控制换刀,设计了换刀子程序和换刀PLC程序。对刀架进行调试,运行结果表明:改造后该机床换刀可靠、精度高、故障率低,达到了伺服刀架的控制要求,并且充分地利用了数控系统资源,减少硬件配置,节省了改造成本。     

TK40A数控车床刀架常见故障的分析及排除

以TK40A数控车床四工位回转刀架为例,阐述了刀架的工作原理,列出常见的故障类型,从机械、电气、控制等方面对每种故障进行了分析,并给出诊断思路,及时排除故障.     

电动刀架调试时常见的故障

在经济型的数控车床上，使用电动刀架仍然比较多。在数控车床的电气安装、调试过程中，电动刀架经常出现一些小故障，有的在加工过程也会遇到。现就GSK－928数控系统来说明。其控制原理框图见图1。正常工作时．计算机发出一个刀位信号到刀架控制器，刀架控制器使电动机通电正转，刀盘也上升转动。当刀盘转到所需刀位时，发信盘发出信号．通过刀架控制器使电动机反转，刀盘下降定位。在调试或生产加工中遇到的常见故障有以下三种情况。I。显示TOO，刀架不能动作。这种现象表明，刀位信号不能传送到计算机。造成故障的原因有：接头松动，发…     

数控车床刀架钻夹的设计与使用

介绍了一种结构简单、方便实用的新型钻头夹具,使用它能够方便、准确地把钻头安装在数控刀架上,解决了在数控刀架上准确装夹钻头(特别针对四工位立式数控刀架)的难题,从而解决了经济型数控车床难于实现数控钻孔的功能.     

超硬材料刀具的特性及应用

本文主要介绍了单品金刚石刀具，高温高压合成的聚品金刚石（PCD）刀具，聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具及化学气相沉积的金刚石膜（CVD）刀具的特性及应用。我们做了有关CVD刀具与PCD刀具耐磨性的切削试验：通过试验可以看出，CVD刀具确实有较好的耐磨性，但是在切削时间为17min时，由于CVD较PCD脆，在25倍显微镜下观察发现CVD金刚石刀具的刀口有明显的崩刃。另外发现，CVD金刚石刀具在制造及使用过程中也极易出现崩刃现象，所以目前大多数厂家仍以使用PCD刀具为主，CVD金刚石刀具的推广仍需要一个过程。     

数控机床对刀原则方法及其应用

阐述了数控机床中常用的对刀原则和方法，从实用的角度介绍各种不同类型的数控机床的常用对刀方法。     

高速切削加工中刀柄的应用

针对高速切削加工刀柄的性能要求,介绍了几种新型结构的手柄的特点及应用。     

浅谈高速切削加工技术

阐述了高速切削在未来制造技术中的重要性,对高速切削的定义、意义、原理进行了诠释,分析了高速切削加工中机床的选择、刀具的材料、加工的工艺、编程的方法,最后通过在模具加工中的应用论证了高速切削的优势。     

基于微磨削方法的微织构刀具制备与切削性能研究

目的研究表面微织构对硬质合金刀具切削性能的影响。方法采用微磨削方法在硬质合金刀具前刀面加工出具有不同结构参数的横向、纵向和交叉微织构,通过AL6061切削试验和有限元切削仿真,研究表面微织构对硬质合金刀具的切削温度及刀具磨损的影响。结果采用V形金刚石砂轮微磨削方法能够加工出几何形状规则且表面质量良好的表面微织构。与无织构刀具相比,微织构刀具的切削温度明显降低,高温区域明显减少,其中横向织构刀具降温效果最为显著。微织构刀具的切削温度随沟槽间距的增大而升高,沟槽间距为150μm时,切削温度最低。表面微织构能够有效减轻刀具前刀面的粘结磨损,横向织构刀具减摩抗粘效果最好,且采用较小的沟槽间距更利于减轻刀具的粘结磨损。随着切削速度的增加,表面微织构的抗粘结作用更加明显,当切削速度为150 m/min时,沟槽间距为150μm的横向织构刀具的切屑粘结面积最小。结论在横向、纵向和交叉织构刀具中,沟槽间距为150μm的横向织构刀具切削性能最好,即降温效果、抗粘结性能最为显著。     

绿色切削与PCBN刀具切削技术

清洁生产是实现可持续发展的先决条件。作为清洁生产重要组成部分的绿色切削研究表明：干式切削和高速切削的有机结合将是一种理想的具有高效、低耗、优质、环境污染小、综合效益好的绿色切削,是未来机械切削加工的主流。PGBN是新兴的刀具材料,与硬质合金、陶瓷刀具材料相比,具有硬度高(2—3倍)、耐热高(800—1000℃)、化学稳定性好(与铁系金属不发生反应)等优点。用PGBN刀具进行铁系金属硬态高速干式切削具有更明显的优势：投资少、加工效率高(是磨削加工效率的3—5倍)、成本低(为磨削的1/4左右)、能耗低(为磨削加工的1／5～1/10)、加工表面完整性好、易切削复杂零件,而且切屑干净清洁、易回收处理,是最符合绿色切削要求的理想切削。最后重点介绍了PGBN刀具的应用技术。     

喷雾润滑技术在金属切削加工中的应用

文章以"绿色加工"为切入点,介绍了当前国际上机床趋向干式加工或准干式加工的态势。引出了喷雾润滑的研制,通过对干式加工的条件和刀具性能的分析及具体的试验手段,获得了曲轴油道孔加工采用的实用参数,根据这一实验数据,开发出了一种新型的曲轴油道孔数控钻床,从而验证了绿色加工的可行性和实用性,为今后机床的设计,提供了极为实用的价值。     

刀具材料的研究与进展

刀具材料近年来取得了极大的发展,如氮化碳超硬涂层高速钢及一些新发展的陶瓷刀具材料等。本文对刀具材料的新成就和新进展作了综合评述。     

PCD刀具加工有色金属的研究

本文主要研究PCD刀具加工有色金属时刃口及后刀面的刃磨质量对切削表面质量的影响。首先对PCD刀具切削有色金属模型进行了分析研究,然后分别采用金属结合剂金刚石砂轮、树脂结合剂金刚石砂轮和陶瓷结合剂金刚石砂轮刃磨出三把不同质量的PCD刀具进行了切削对比试验,并用扫描电镜对切削表面微观形貌进行了观察分析,发现加工有色金属时,PCD刀具后刀面与刃口刃磨质量对切削表面质量有着同等重要的影响作用。     

刀具订单自动生成系统的研发

刀具订单自动生成系统是车间刀具管理系统的一个重要组成部分。研发了基于B／S模式的刀具订单自动生成系统，提出了两种刀具需求订单自动生成算法：（1）TS（Technics and schedule）算法，即根据工艺信息及生产计划自动生成刀具需求量；（2）IVF（Inserting value forecast）算法，即根据历史记录值自动生成刀具需求量。该系统已成功应用于某机械加工企业，经测试。，结果表明该系统在实际机械加工生产中具有较强的自适应性，降低了刀具的采购成本，并很好地保证了生产的连续性。