不同载荷下再生复合辊环耐磨性能研究

通过对回收的废旧复合辊环材料进行重熔和离心铸造,制备了由耐磨WCp颗粒增强的复合层与Fe-C合金基体组成的再生复合材料辊环,并采用MMS-1G高速销-盘摩擦磨损试验机、扫描电镜(SEM),研究了在100、150和200 N载荷下滑动速度对再生复合辊环的摩擦性能的影响.结果表明,在100、150和200 N载荷条件下,随滑动速度的增加,再生复合辊环的磨损率均出现幅度很小的波动现象,而摩擦因数先降低后缓慢增加.在相同滑动速度条件下,磨损率明显随载荷的增加而增大,而摩擦因数随载荷的增加而降低.再生复合辊环在低速条件下的磨损机理主要为犁沟磨损和塑性变形,而当滑动速度较高时,表现为粘着磨损、氧化磨损和磨粒磨损.     

稀土改性树脂基制动材料在不同工况下的摩擦学性能

基于不同工况下,研究稀土改性对陶瓷纤维增强树脂基制动材料的摩擦学性能的影响。研究结果表明,稀土的加入可有效提高制动材料在不同工况下的摩擦磨损性能;稀土改性试样在干摩擦条件下,摩擦因数大体上随着载荷的增加而减小,随速度的增加而增大,试样磨损量随着载荷与速度的增加而增大;水润滑情况下,摩擦因数随速度与载荷变化规律大体与干摩擦条件下相反,而试样磨损量随着载荷与速度变化不明显;稀土的加入可提高制动材料在雨涉水情况下的制动稳定性;随着工况条件的变化,磨损形式的主次会变化不同,一种磨损发生后往往诱发其他形式的磨损,进而影响制动材料的摩擦磨损性能。     

原位合成Al2O3增强铝基复合材料的摩擦磨损性能

通过采用粉末冶金和原位合成技术相结合的近净成形技术制备Al-5％Si-Al2O3复合材料,并运用M一2000摩擦磨损试验机对该复合材料的摩擦磨损性能进行研究。通过单一变量比较法分析载荷和滑动速度对Al-5％Si-Al2O3复合材料摩擦磨损性能的影响,同时对长时间连续磨损下该材料的摩擦性能进行研究。通过扫描电子显微镜对Al-5％Si-Al2O3复合材料的磨损表面进行观察,并分析其磨损机制。结果表明,随着载荷的增大,试样的磨损量和摩擦因数均增加;随着滑动速度的增大,试样表面的升温使得产生氧化层的速率增加,试样的磨损量和摩擦因数均减少。在长时间的连续磨损过程中,由于初始时发生粘着磨损,试样的摩擦因数随着滑动距离的增大而增大。然后,试样表面氧化层的形成和破坏趋于动态平衡,试样表面相对稳定,其摩擦因数也随之趋于平稳。铝基复合材料的磨损机制主要为磨粒磨损、粘着磨损和氧化磨损。     

高强高导Cu合金在干滑动条件下的磨损性能（英文）

为了研究不同类型接触线的磨损行为,对由上引连铸及连续挤压方法制备的Cu-Sn,Cu-Ag和Cu-Mg合金的干滑动磨损行为进行分析。该实验在环块式摩擦磨损试验机上进行。结果表明:由连续氧化物膜组成的表面层对摩擦因数有显著影响。在实验过程中观察到的主要磨损机制有磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损和塑性变形。在较低的摩擦速度和载荷下氧化磨损和磨料磨损是主要的磨损机制;随着载荷和摩擦速度的增加氧化磨损和粘着磨损起主要作用;而在较高的速度和载荷下,塑性变形则成为主要的磨损机制。     

一种新型导轮材料高速摩擦磨损性能的研究

使用MMS-1G高速销盘摩擦磨损实验机,以一种正在开发的导轮材料为研究对象,通过自定的试验方案,考察了该材料在不同载荷和不同速度条件下的摩擦磨损性能.结果表明:材料的磨损率随载荷的增加和磨损速度的增大而逐渐增大;摩擦系数随载荷的增加和磨损速度的增大逐渐降低;在试验条件下,磨损机制是磨粒磨损和疲劳磨损,随载荷和磨损速度的增大,磨损机制有从磨粒磨损过渡到疲劳磨损的趋势.     

正火温度对高碳钢组织与耐磨性能的影响

在MFT-3000型摩擦磨损试验机测试了经不同正火温度处理后的高碳钢干滑动磨损性能,观察了其在不同摩擦载荷、滑动速度及滑动时间下的磨损形貌,并分析了磨损机制。结果表明:在正火温度在850～1000℃时,高碳钢的组织主要为马氏体,具有较低的摩擦因数和磨损量。随施加载荷、滑动速度和滑动时间增加,磨损量均增加;实验高碳钢在不同载荷下均有粘着磨损,随载荷增大氧化磨损加剧并伴有磨粒磨损,高速滑动下,以磨粒磨损为主,氧化磨损作用变大,随滑动时间延长,磨损机制由磨粒磨损为主向粘着磨损为主转变,还出现了疲劳磨损。     

不同热处理下滑动速度对SiCp/Al复合材料摩擦学性能影响研究

SiCp/Al复合材料非匀质性微观结构使其摩损机制较传统匀质材料更为复杂,不同工况及热处理工艺下复合材料的摩擦学性能也存在差异。以SiCp/2024Al复合材料为研究对象,进行球-面接触干滑动摩擦磨损实验,探究它在不同热处理状态及滑动速率下的摩擦磨损性能及磨损机制。结果表明:热处理对复合材料力学性能和摩擦学性能有显著影响,固溶+人工时效态复合材料具有更高的强度、硬度及耐磨性;滑动速度影响复合材料的表面接触性质及磨损程度,摩擦因数和磨损量随滑动速度提高逐渐增大;随滑动速度增加,复合材料主要磨损机制由剥层磨损向磨粒磨损转变,而磨损机制的转变明显加快了复合材料的磨损,在实际应用中应尽量避免此现象发生。     

滑动速度对不同载荷下再生复合辊环耐磨性能的影响

通过对回收的废旧复合辊环材料进行重熔和离心铸造,制备了由耐磨WCp颗粒增强的复合层与Fe-C合金墨体组成再生复合材料辊环,采用MMS-1G高速销-盘摩擦磨损试验机、扫描电镜(SEM),研完了100 N、150 N和200 N载荷下滑动速度对再生复合辊环摩擦性能的影响.结果表明,不同载荷条件下,随滑动速度的增加,再生复合辊环的磨损率均出现幅度很小的波动现象,而摩擦系数先降低后缓慢增加.在相同滑动速度条件下,磨损率明显随载荷的增加而增大,而摩擦系数随载荷的增加而降低.再生复合辊环在低速条件下的磨损机理主要为犁沟磨损和塑性变形,而当滑动速度较高时,表现为粘着磨损、氧化磨损和磨粒磨损.     

SiO_2含量对铜基摩擦材料摩擦行为的影响

采用粉末冶金技术制备铜-石墨-SiO_2烧结材料,利用销盘式摩擦试验机,在摩擦速度为7.8~47.1 m/s的范围内,研究SiO_2在不同摩擦速度条件下的损伤机理及其与材料性能的关系.结果表明:SiO_2对材料摩擦磨损性能的影响与摩擦速度密切相关;低摩擦速度条件下,SiO_2含量的变化对提高摩擦因数的作用明显,原因在于摩擦力的静载荷性质有利于发挥SiO_2粒子的犁沟作用而增加摩擦力;材料的磨损率对SiO_2含量不敏感;高摩擦速度条件下,具有冲击作用的摩擦载荷导致SiO_2粒子粉碎性破碎,破碎的SiO_2粒子弥散嵌入高温软化的基体中而弱化了犁沟作用,导致摩擦因数对SiO_2含量的变化不敏感;弥散分布的SiO_2粒子强化基体表面强度,导致其磨损率随SiO_2含量的增加而降低.     

准晶材料／DLC涂层的摩擦磨损特性

对准晶材料／DLC涂层在干摩擦条件下的摩擦磨损特性进行了分析。分别就磨损载荷、摩擦速度、气氛、温度等因素对准晶材料摩擦磨损特性的影响进行了探讨;采用扫描电镜和X－射线衍射仪等对表面形貌进行了观察。结果表明,随着磨损载荷、摩擦速度的增加,摩擦因数有所减小。温度对准晶材料表面的摩擦因数影响明显比其它因素大;温度的增加明显提高其表面摩擦因数。准晶材料在350℃下的摩擦磨损机制为剥落磨损,明显不同于室温下的磨损机制。形貌观察表明,准晶材料磨擦表面均形成了不同程度的微裂纹。     

涂层材料的磨损研究

研究了化学复合镀Ｎｉ－Ｐ－ＳｉＣ,Ｎｉ－Ｐ－Ａｌ２Ｏ３,Ｎｉ－Ｐ－ＰＴＦＥ三种复合涂层的摩擦磨损特性,研究了载荷对复合涂层耐磨性的影响,比较了三种涂层的抗咬合性能,结果发现低载荷下,减摩涂层具有更好的耐磨性,高载荷下抗磨涂层具有更好的耐磨性。     

挤压态AZ61镁合金磨损性能研究

主要研究了挤压态AZ61镁合金在不同载荷和滑动摩擦速度条件下的磨损性能。采用SEM对磨损面进行显微组织观察与分析,讨论了不同载荷下材料的主要磨损形式。结果表明,磨损质量损失随着滑动摩擦速度和载荷的增加而增加。挤压态AZ61镁合金的磨损机制主要分为轻微磨损和严重磨损。轻微磨损主要是擦伤磨损、氧化磨损与剥层磨损,在磨损面上形成的擦痕与裂纹,其磨损程度较轻,磨损面积小;当载荷增加到100N和120N时,塑性变形和熔化在磨损面形成的磨痕较深且磨损面积大,表现为严重磨损。     

磨损机制图的研究现状及发展趋势

磨损机制图作为一种研究方法,能更加系统和直观地表征磨损磨损机制。从磨损机制图可以得到磨损机制的分类、磨损机制间的转变关系及转变条件、磨损的控制因素及类型、磨损率、一定工况下材料的耐磨性等多种信息,从而估算磨损率、分析给定条件下的磨损机理、预测磨损机制随条件变化的趋势。为了促进磨损机制图研究方法的完善及其应用的发展,本文对国内外磨损机制图的研究现状了综述,重点讨论了磨损机制图研究的最新成果及发展动向     

新型黄铜摩擦磨损特性的试验研究

以含铬黄铜和铝青铜ＺＣｕＡｌ１０Ｆｅ３为研究对象，测定了合金在不同条件下的摩擦因数，磨损量和承载比压。结果表明，含铬黄铜是一种在重载低速条件下使用的优良滑动耐磨材料。     

聚碳酸脂镜片上沉积类金刚石薄膜耐磨性的研究

针对树脂镜片耐磨性较差的问题,在聚碳酸脂(PC)镜片上采用射频辉光放电等离子体(RF-PECVD)设备沉积类金刚石(DLC)薄膜来提高耐磨性,研究了沉积工艺条件对PC基体镀类金刚石(DLC)薄膜耐磨性的影响.摩擦磨损试验、显微硬度检测评价的结果表明:在PC镜片上沉积DLC薄膜后其耐磨性有很大提高,磨损率从12.5μg/m降低到5.7μg/m,摩擦系数由0.6降到0.22,硬度提高35.7%,并获得较佳的工艺参数.     

Wear Behavior of CVD-Diamond Tools

Diamond cutting tools are often the only choice for the machining of high-strength and highly abrasive non-ferrous alloys. During machining, a complex interaction of different wear mechanisms takes place on the tools. This interaction considerably hinders a purposeful detection of specific wear mechanisms. Therefore, the objective is to systematically analyze the wear processes that occur when machining a hypereutectic aluminum silicon alloy with CVD-diamond tools. The main wear mechanisms are identified and the limits for the use of various CVD-diamond tools are indicated. The findings gained will serve in the further development of these high-performance cutting materials.     

Effect of Tool Wear on Roughness in Hard Turning

This paper attempts to make a contribution to wear estimation of CBN tools when turning hardened steels.It is well known that cutting edge geometry deteriorates with wear. Although many authors have considered tool wear process has a random nature, detailed tool examination has proved that wear has some deterministic features in these processes. Thus, plastic deformation exists in the early stages while gradual abrasion makes the cutting edge recede.On the other hand, it has also been found that there is a good replication of the tool on the roughness profile. Therefore, cutting edge state might be predicted with reasonable accuracy through roughness parameters. This strategy allows fast tool wear estimation by simple roughness measurements using a shop floor instrument.     

铌白口铸铁抗磨料磨损性能的研究

在白口铸铁中加入微量铌元素，通过其抗磨损试验，组织，磨面及磨电镜观察分析，研究了铌元素及热处理工艺对白口铸铁抗磨损性能的影响     

Ni,Mn对Al—Si—Cu—Mg系合金磨损失效机制的影响

采用快速磨损试验机进行耐磨性试验,并通过微区成分分析,图像分析、光学显微镜及扫描电镜分析探讨了Ni,Mn对Al-Si-Cu-Mg系合金组织及二体磨损条件下磨损失效机制的影响,在二体干摩擦条件下,Al-Si-Cu-Mg系合金的磨损失效机制为犁削磨损和表层剥落磨损,添加合金元素Ni后,组织中出现Al34Cu28Ni38化合物,磨损失效以表层剥落为主;添加合金元素Mn后,组织又出现了Al50Si4Cu9Ni26Mn5化合物,磨损失效以犁削磨损为主。     

滑动轴承用复杂铝黄铜耐磨性能研究

以自行开发的LTHAl65-6-4-3-1黄铜和日本的JISCAC304C黄铜为研究对象,测定了合金在不同时间和不同载荷下的磨损量,计算摩擦因数,并对两种材料进行了显微组织分析.结果表明, LTHAl65-6-4-3-1黄铜的耐磨性优于JISCAC304C黄铜,在重载下耐磨性更好.显微分析表明,LTHAl65-6-4-3-1黄铜的显微组织为变形组织,并有均匀细小的强化质点分布在基体组织中;JISCAC304C黄铜的显微组织为不完全加工组织,强化质点尺寸和分布均不均匀.前者的组织致密度高,显微组织决定了黄铜的耐磨性能.