气动摆式夹送辊的改造

某钢厂热轧板带材连轧机组卷取机前夹送辊原设计为气动摆式机构。随着产能的提升,该机构和气动系统表现出了夹紧力不够、无法预设辊缝、无法单侧调整辊缝等缺陷。通过对用户需求的分析和同类改造现场的调研,对气动摆式夹送辊实施了一种新的改造方法。该方法使用增加摆臂回转轴承间隙、液压伺服系统控制的复合液压伺服缸,实现了精确调整辊缝、增大夹紧力且恒定、单侧调整辊缝的目的,极大地节省了工艺辅助时间,提高了成材率,降低了成本。     

高速棒材智能夹送辊夹持力设计计算方法及应用

传统的高速棒、线材夹送辊没有在线夹持控制机理和智能伺服控制系统，无法对夹持力进行在线控制和实时调整，对于上游工序造成的料形伸缩、张力变化、钢温差异缺少兼容适应能力，容易在高速轧制下发生堆钢、拉断事故。由于缺少智能夹送辊研发的关键技术，尤其是夹送辊新型传动结构和在线夹持力控制模型和系统，高棒、高线智能夹送辊设备全部依赖进口。通过分析夹持机构夹送原理，建立了智能夹送辊夹持力分析计算模型。根据不同轧制工艺参数计算并确定了夹送辊主要设备参数。通过实际项目的实施，说明夹送辊工艺参数设定、设备结构参数设计合理，夹送辊工作可靠，可以满足高速棒材生产线长期稳定运行的需要。     

带钢卷取过程的有限元动态仿真

根据某钢厂热轧生产线实际需要和热轧地下卷取机能力不足的问题,建立了基于非线性有限元分析软件的地下卷取机有限元模型,对带钢卷取过程中的各卷取机构承载受力进行了动态仿真研究。以卷取新型号高强度带钢为例,通过带钢从夹送辊到卷筒的连续二维动态仿真,分析得到了夹送辊、卷筒、助卷辊的受力情况,从而对现有设备的承载能力进行评估,找到了承载能力不足的设备,并确定需求能力的大小,为即将增设的超强卷取机提供参考。     

高速棒材智能夹送辊夹持力设计计算方法及应用

传统的高速棒、线材夹送辊没有在线夹持控制机理和智能伺服控制系统，无法对夹持力进行在线控制和实时调整，对于上游工序造成的料形伸缩、张力变化、钢温差异缺少兼容适应能力，容易在高速轧制下发生堆钢、拉断事故。由于缺少智能夹送辊研发的关键技术，尤其是夹送辊新型传动结构和在线夹持力控制模型和系统，高棒、高线智能夹送辊设备全部依赖进口。通过分析夹持机构夹送原理，建立了智能夹送辊夹持力分析计算模型。根据不同轧制工艺参数计算并确定了夹送辊主要设备参数。通过实际项目的实施，说明夹送辊工艺参数设定、设备结构参数设计合理，夹送辊工作可靠，可以满足高速棒材生产线长期稳定运行的需要。     

热轧带钢卷取机夹送辊控制方式的改进

针对新疆八一钢铁股份有限公司1750mm热轧生产线卷取机夹送辊和卷筒之间的速度和张力控制存在的一些问题,提出了在精轧机抛钢后卷取机夹送辊采用速度控制的改进方法,减少了厚规格带钢在卷取区域发生尾部划伤的几率,实现了厚15mm以上X70钢等极限规格的顺利卷取。     

宝钢独创热轧板侧导板DTR操作法

宝钢热轧厂的卷取机设备复杂,部件多,卷取控制千变万化,有时难控制,故障率多。目前,独创出一种全新的带钢卷取操作法——侧导板DTR操作法。在该操作法中,精心调整好夹送辊间隙和助卷辊间隙,使带     

二辊矫直机的结构改进

介绍了二辊矫直机设备组成,并对相应问题进行了改进:通过变频控制前夹送辊的送料速度和在结构上引入超越式离合器解决了棒材搓伤问题;采用电气系统控制液压缸解决了实际辊缝与显示辊缝不一致的问题;在矫直辊下方增加液压缓冲机构解决了因棒材椭圆度超差无法连续咬入的问题;改进后设备运行稳定,现场使用效果较好。     

热连轧卷取机控制软件的标准化设计

介绍了我国自主开发的热连轧卷取机控制软件的整体结构、实现功能、主要模块控制策略、帮助系统及软件开发平台,该软件完成了精轧输出辊道、卷取机侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒、卸卷小车等设备的速度、张力、位置、压力控制功能,在多套热连轧生产线上的应用表明,其提高了代码复用率和软件质量控制水平,缩短了设计和调试周期,能实现软件开发、编制和调试工作相对独立,卷取机的事故率、成品塔形、表面质量等指标都达到国内同类型卷取机的领先水平。     

卷取机助卷辊液压踏步位置控制系统动态特性分析

采用卷取机助卷辊液压踏步位置控制,可以避免带钢头部通过助卷辊时产生过高的动载荷。利用M atlab/S imu link得到了位置控制系统的动态结构框图,建立了用于液压踏步位置控制系统动态特性分析的数学模型,实现了动态仿真。     

Matlab与VC++联合编程在卷取机液压踏步控制系统中的应用

在对卷取机助卷辊液压踏步位置控制系统动态特性分析[1]及卷取机助卷辊液压踏步压力控制系统动态特性分析[2]基础上,本文简要阐述了Matlab与VC 联合编程的优点,介绍了Matlab中常用的6个常用引擎函数,最后通过软件实现了Matlab与VC 联合编程在液压踏步控制系统的仿真。     

液压运动控制实验台垂直力控制系统研究

介绍正在实验室使用的液压运动控制实验台的系统组成及工作原理,并着重描述了其闭环力控制系统。针对实际应用的伺服比例阀及液压缸建立了AMESim元件模型,在此基础上给出了闭环力控制系统的AMESim模型。针对该计算机离散力控制系统,分析不同采样时间对系统的影响,并在弹性负载以及非弹性负载两种加载条件下分析动态响应特性曲线,最后加入PID控制器对系统进行了校正,得到较满意的结果。     

自适应控制在水压伺服缸系统中的应用分析与研究

与电驱动、液压油驱动、气体驱动相比,水压伺服缸系统具有高功率、高安全性和环保性,且其具有较大的摩擦转矩和泄漏量,其稳态误差和超调量成为精准控制的主要问题。目前,传统模型参考自适应控制系统(MRAC)被广泛应用于水压伺服缸控制系统,且其具有较好的跟踪性,但其控制器结构复杂,阶次较高,且对外界干扰的鲁棒性不足。为此,应用简单自适应控制系统(SAC)对水压伺服缸进行控制,并对其跟踪性和鲁棒性进行研究分析。研究结果表明,SAC具有较好的跟踪性,且比MRAC具有更好的控制精度、更高的鲁棒性。     

玻璃搬运机械手电液伺服系统设计

根据玻璃搬运工况特点,需要机械手快速、稳定、精确地靠近玻璃,并且机械手能够稳定地将玻璃夹起并放进集装箱内。采用电液伺服技术设计了玻璃搬运机械手的控制系统,绘制出液压系统原理图,给出主要元件的选型计算,分析其静态、动态特性,确定动力元件的传递函数,并通过MATLAB软件画出系统的开环和闭环对数频率特性曲线,确定该控制系统响应速度快,稳定性好,符合设计要求。     

超重力场条件下电液伺服振动装置液压回路设计

在超重力场环境下,电液伺服振动装置是用于模拟地震工况的重要试验设备。针对电液伺服振动装置高频响、高加速度以及可靠性的要求,分析其液压系统的功能,介绍液压系统的总体设计思路。同时详细描述液压系统中各回路的设计,完成了液压系统各回路的三维管路设计。分析表明:设计的液压系统回路可以满足超重力场下电液伺服振动装置的工作要求。     

实验轧机液压伺服零偏自愈控制

实验轧机由于开机时间短、维护不及时等因素易导致其液压系统固有的伺服零偏现象,这对辊缝定位精度产生恶劣的影响,进而造成轧制变形条件发生不可测变化。为了消除该现象对轧制实验结果准确性的干扰,开发了一种伺服零偏自愈控制方法。仿真研究结果表明,当自愈系数与液压辊缝控制闭环比例系数的比值维持系统惯性时间常数的2倍时,可获得最佳控制效果。实际应用结果表明,在有效轧制力工作区间,动态辊缝定位精度小于1μm。     

基于李雅普诺夫理论的电液伺服系统非线性位置控制研究

电液伺服系统存在高度非线性及参数时变等问题,同时由于其多学科性质导致精确模型的建立比较困难。针对电液伺服系统非线性位置控制问题,采用基于非线性系统的李雅普诺夫理论的控制器实现电液伺服系统的有效控制,并对控制效果进行仿真验证。构造了伺服阀以及液压执行器的动力学方程,建立电液伺服系统简化数学模型。基于非线性系统的李雅普诺夫理论,利用积分反演法设计了电液伺服系统控制器。采用MATLAB软件对电液伺服系统进行仿真,并与传统PID控制器的计算结果进行对比和分析。仿真结果显示:采用所设计的控制器,电液伺服系统对阶跃和正弦信号的跟踪性能较优,所需控制电压减少50%左右,跟踪误差也大大减少。     

马钢CSP液压活套系统控制模型的分析

分析了马钢热连轧CSP生产线液压活套设备的结构、功能及工作原理,并根据现场实际参数和工艺结构,建立了活套套量方程、伺服阀-液压缸模型传递函数、液压活套张力系统模型和高度系统模型,据此推导得出了液压活套双输入、双输出线性化动态数学模型,为更好地研究液压活套系统的控制问题提供了模型依据。     

基于连续滑模控制的电液伺服系统轨迹追踪控制

为改善电液伺服系统的轨迹追踪精度,设计一种连续滑模控制器,用于对电液伺服系统进行轨迹追踪控制。在电液伺服系统的建模过程中,以控制阀阀芯位移为依据,得到了电磁线圈上的电压及电流方程。在液压流体的作用下,建立气缸内液压流体的流量方程。根据系统的轨迹误差,构造滑动面模型。在开环传递函数状态空间模型的基础上,建立控制律的连续方程,进而得出连续滑模控制器,以克服电液伺服系统的不确定性和扰动性,控制其对标定轨迹进行精确追踪。与干扰观测器对标定轨迹的追踪结果相比,该方法在追踪弧形及方波标定轨迹时,追踪精度分别提高了31.23%和39.98%。该方法能有效改善电液伺服系统的轨迹追踪精度。     

搅拌摩擦焊主轴力控制液压伺服仿真与分析

搅拌摩擦焊接技术是一种新型固相焊接技术,由于其独特的技术优势正被广泛地应用于铝合金等轻质合金板的焊接中。分析了基于液压伺服技术的搅拌摩擦焊接主轴力控制系统,推导得出主轴液压伺服系统的力控制数学模型,在MATLAB软件的Simu LINK模块中搭建控制模型,分别利用模糊PID和普通PID控制理论对控制模型进行仿真。分析仿真结果发现:模糊PID和普通PID控制方法虽然都能实现对主轴液压系统的力控制,但模糊PID控制不论是在响应时间、控制精度还是抗干扰能力方面都优于普通PID控制,并且通过实验验证了模糊PID控制的可行性。     

高精度电液位置伺服系统的设计

将小流量的伺服阀用于低速液压缸的定位控制和跟踪控制，建立了该液压伺服系统的非线性数学模型，实验表明其随动性优于传统的线性控制器，抗干扰能力强。