大缸径长行程液压缸试验台设计及工程实践

依据液压缸试验标准及现有液压缸试验台存在的不足,设计出能够对最大缸径为320 mm、最长行程为1 500mm、最大额定压力为16 MPa的液压缸进行型式试验的试验台。为了减小装机功率、满足被测试缸对加载力的需求以及提高测试效率,试验台液压系统采用了高低压泵组合、比例加载系统和同步定位系统;针对不同缸径、不同行程规格的被测试缸的试验要求,设计出一种新型的液压变行程可微调定位锁紧式液压缸试验台架,并结合ANSYS软件完成了强度校验。对安装调试中出现的故障问题进行处理,并对Ф200 mm的液压缸进行测试,结果表明:该试验台设计是合理的、达到了设计要求。     

二次增力可调立式液压缸试验台架的设计

液压缸试验台普遍不能满足高压缸的试验要求、不能满足液压缸工作状态模拟的试验要求。在不改变液压缸试验台液压系统压力的条件下,通过设计二次增力可调立式试验台架的方法,大幅度提高了液压缸试验台的试验压力,满足了立式液压缸静态或动态地模拟偏载和稳定性试验要求,同时也提高了液压缸试验台的使用寿命。     

用于检测伺服缸的实验装置设计

集成式机液伺服液压缸是引风机风量调节装置中的核心部件。针对集成式机液伺服液压缸产品的生产与检测,设计了专用液压试验台。实际应用表明:该试验台工作可靠,操控方便,性能良好,可广泛用于各种型号集成式机液伺服液压缸的测试。     

液压油缸试验台研制

针对现有液压油缸试验台存在的一些弊端,提出了采用电液比例技术的改造方案,设计了液压系统与试验台控制系统,并论述了系统的配置与工作原理.该系统将计算机控制、检测技术、计算机网络技术与液压控制系统有效地结合起来,可对液压系统各参量进行实时控制,对液压缸各种性能参数进行巡回跟踪检测,使液压缸测试实现了自动化和智能化.     

基于插装阀的液压缸试验台设计

据液压缸的试验标准和现有液压缸试验台的不足,针对大型液压缸试验台要求高压、大流量的特点,设计出基于插装阀的液压缸试验台,并考虑到设计方便及经济型要求,提出加载液压缸和被测液压缸采用同一个液压源、高压系统和大流量系统并联的方案,减少了电机以及液压泵的使用数量,减小了系统功率,设计出一套自动化程度高,制造成本低,节能的液压缸试验台系统。     

基于插装阀的液压缸试验台设计（英文）

根据液压缸的试验标准和现有液压缸试验台的不足,针对大型液压缸试验台要求高压、大流量的特点,设计出基于插装阀的液压缸试验台,并考虑到设计方便及经济型要求,提出加载液压缸和被测液压缸采用同一个液压源、高压系统和大流量系统并联的方案,减少了电机以及液压泵的使用数量,减小了系统功率,设计出一套自动化程度高,制造成本低,节能的液压缸试验台系统。     

液压缸(马达)试验台的研制

阐述了现有液压缸(马达)试验台存在的一些弊端,提出了采用比例压力控制技术的试验台的研究,包括液压系统设计、分布式结构设计及液压试验台的计算机辅助测试系统的软件设计。在传统的计算机辅助测试(CAT)技术基础上,引入了PLC控制技术、虚拟仪器技术。该测试系统在冶金行业中得到了应用。     

一种高效液压缸清洗试验机液压系统设计方案

使用在一些重要场合的液压缸,安装前除需要进行各种常规测试外,还对液压缸自身的清洁度等级提出较高要求,但普通的液压缸试验台无法保证实验液压缸的清洁度。着重介绍一种液压缸清洗试验机液压系统的设计要点,该系统充分运用电液比例自动控制,较为快捷地实现了试验压力与流量等参数的自动化控制调节,提高了设备的工作效率,最大程度地保证了实验液压缸自身的清洁度等级,提高了主机液压系统的可靠性。     

轧机AGC液压缸智能检测系统平台研发

针对轧机AGC液压缸静动态特性性能指标测试技术第三方验证的重要性,开发一套人机交互式AGC液压缸试验台检测系统,采用厂级ERP企业管理系统,实时远程控制与测试,实现第三方与生产厂家的轧机AGC液压缸性能指标测试数据的检定、校准工作与报告生成。结果表明：该系统平台可有效提高轧机AGC液压缸性能指标测试数据准确性,测试功能满足第三方需求。     

液压缸综合试验台测控系统的研制

为控制液压缸产品质量,开发了精度高、功能全的液压缸综合试验台。本文介绍了液压缸试验台的工作原理,并运用MATLAB对被测缸液压系统进行了动态仿真;同时简单阐述了测控系统的硬件设计和软件开发;试验证明该试验台工作可靠,性能良好,可广泛应用于各种型号的液压缸的检验。     

某大型装备液压试验台的设计

针对大型装备昂贵、影响力大和生产任务紧等不适合直接对它进行现场试验的问题,设计一种大型装备的液压试验台。介绍其液压系统功能、主要参数、组成、工作原理,对典型元件进行计算与选型,选出合适的液压泵、液压缸和电机,完成其控制系统和监控系统的设计,实现大型装备液压系统在试验台上的性能分析与测试。〖BP（〗结果表明：所设计的大型装备液压试验台可以真实地模拟和再现大型装备液压系统在工业现场的受载特点,对大型装备液压系统的快速排故、提高系统性能有积极作用。     

液压油性能评定试验台的设计

设计一种评定液压油综合性能的液压泵试验台,阐述该试验台主要功能要求与性能指标。介绍该试验台液压系统的设计组成和工作原理,对系统重要元件及其功率回收率进行计算。对试验台加载系统进行数学推导与建模,并应用MATLAB仿真分析其动态特性。结果表明:该试验台加载特性良好,能满足对液压油性能测试的工况要求。     

基于Fuzzy-PID的单自由度液压实验台控制特性分析

针对单自由度液压实验台的高控制性能要求,对单自由度液压实验台液压控制系统的动态控制特性进行分析。分析单自由度液压实验台的工作原理及液压控制系统主要元部件的数学模型;对Fuzzy-PID控制器进行分析与设计;在AMESim-MATLAB中构建单自由度液压实验台液压控制系统的联合仿真模型。对采用Fuzzy-PID和常规PID控制的单自由度液压实验台的控制特性进行对比分析。结果表明:采用Fuzzy-PID控制的单自由度液压实验台具有优良的伺服跟踪性能。     

液压缸可靠性新型综合试验装置的研制

为了促进液压缸可靠性特别是可靠性综合试验方法、试验装置的研究,研制一种具有功率回收功能的液压缸可靠性新型综合试验装置。该试验装置不仅能对液压缸进行常规的型式试验或出厂试验,还能在额定应力水平或加速应力水平下进行可靠性试验,用户可以根据具体产品的载荷谱编制控制加载规律,加载可变应力包括液压缸偏载力、油温、压力和速度。该试验装置具有节能、检测精度高和安全可靠的特点。     

一种液压缸耐久试验台的设计

介绍了一种利用高温油槽和隔离式增压器,采用液压加载的液压缸耐久试验台的液压系统基本原理及其结构设计。该试验台具有节约能源、使用安全的特点,在液压缸耐久试验中取得良好的效果。     

立柱试验台液压系统中增压回路的仿真分析

立柱是液压支架的重要组成部分,其性能测试需要专门的立柱试验台。针对立柱试验台液压系统中增压回路,建立增压回路的物理模型,仿真其动态特性,得出增压过程中相关关系图,包含增压缸活塞位移与时间的关系图、高压腔压力与时间的关系图、低压腔压力与时间的关系图,还有不同条件下立柱活塞腔压力与时间的关系图。对得到的相关仿真数据进行分析,通过优化增压缸的缸径、油液体积弹性模量等参数,提高增压效率。     

高升率液压脉冲系统机制分析与设计

为模拟航空作动器高压力、高升率工作环境进行脉冲试验,设计了T形波脉冲系统,系统采用压力传感器和电液伺服阀构成闭环控制,通过控制经伺服比例阀流入非对称增压缸低压腔的流量建压。在建立蓄能器、电液伺服阀及增压缸-被试工装件的压力-流量数学模型的基础上,基于AMESim搭建仿真模型,对比分析不同工装件容积、脉冲升率对系统动态性能的影响。仿真结果表明,系统主要由蓄能器提供瞬时流量快速建压,释放能量后,液压泵需要在一个周期内为蓄能器补充0.25 L液压油;为保证压力升率,系统最低流通能力为250 L/min。依据仿真结果选择系统关键元器件搭建脉冲试验台,试验台实现峰值压力42 MPa、升率1 100 MPa/s的T形波,并稳定持续20万次脉冲,验证了仿真分析的正确性。     

液压马达飞轮可靠性试验台的研制

为了研究大型车辆设备在启动、制动时液压马达受到的冲击载荷对其可靠性的影响,在试验室中以飞轮惯性产生加速度来模拟车辆设备受到的冲击,设计一种飞轮可靠性试验台,提出不同转动惯量飞轮搭配为液压马达负载以满足各型号液压马达可靠性试验及冲击试验要求。采用AMESim搭建试验台液压回路并对被测马达进行冲击仿真试验以测试相关性能,将仿真与试验进行对比分析。结果发现两者试验结果基本吻合,验证了液压系统原理的正确性,证明试验台设计合理。     

M1类车辆液压制动系统真空助力器带主缸总成的性能研究

真空助力器带主缸总成是目前M1类车辆液压制动系统的重要安全部件,但国内还未形成相关的国家标准。依据汽车行业相关标准,分析真空助力器输入输出特性和制动主缸的工作特性,并进行了相关的台架试验。依照行业技术规范对真空助力器带主缸总成的工作特性进行了试验研究,并对结果进行了分析。总成特性的试验研究结果为制定真空助力器带主缸总成的测试评价提供参考。     

基于AMESim参数变化对独立式油气悬架性能影响分析

独立式油气悬架使得车辆各个悬架各司其职,相互之间没有直接影响,具有非线性变刚度和变阻尼特性而且减振效果好,在工程车辆中应用普遍。以单缸独立式油气悬架作为研究对象,根据其结构特点,建立单缸独立式油气悬架的数学模型,获得对性能影响明显的参数;基于AMESim搭建单缸油气悬架的仿真模型,搭建油气悬架试验台,根据试验台各个零部件的尺寸设置模型中液压缸、阻尼阀、蓄能器、油液等各个元件的参数,对比分析仿真和试验中参数变化对阻尼孔两端的压差和活塞杆受力情况的影响。结果可知:蓄能器充气压力的增加导致活塞杆受力增加;随着油缸运动频率的增大,阻尼孔两端压差和活塞杆受力均变大;当阻尼孔直径减小时,则阻尼孔两端压差和活塞杆受力的最小值均减小,且阻尼孔越小,减小的速度越快,而阻尼孔两端压差和活塞杆受力的最大值基本保持不变;仿真结果与试验结果吻合度较高,最大误差不超过10%。