复杂锻件微机锻模CAD／CAM研究

本文采用三维体素的几何造型方法,并解决了形体间的过度圆弧曲面,能描述各种复杂锻件的几何形状。提出了整套以横截面轮廓处理为特征的求锻件横截面轮廓网和锻模型槽数控加工刀位数据的算法。将CAD过程产生的几何形状数据转换成数控加工刀位数据直接生成加工程序,实现了CAD/CAM一体化。最后,介绍了微型机锻模CAD/CAM软件系统及其应用。     

基于Mastercam X Art的浮雕模型CAD／CAM

结合Mastercam X Art软件,介绍了复杂浮雕模型的造型设计与数控加工过程.首先将绘制或导入的二维几何图形,通过控制其横截面参数进行膨化处理,快速生成复杂三维浮雕模型;然后对浮雕模型进行数控加工的设置,合理确定其加工工艺参数,动态仿真整个加工过程;最后通过后置处理程序自动生成浮雕模型的NC代码,实现了复杂浮雕造型的高效率设计与加工.     

MATLAB仿真在数控伺服系统轮廓误差分析中的应用

分析了数控系统的伺服结构,根据数控伺服系统模型的传递函数,从数学上分析了直线轮廓和圆弧轮廓数控加工的轮廓误差.利用MATLAB的SIMULINK对数控伺服系统进行了建模,分别给出了直线轮廓加工、圆弧轮廓加工和螺旋线轮廓加工的轮廓误差仿真图形.该仿真结果与数学分析计算结果一致.     

基于SLM的空心金属浮雕快速制造研究

为避免传统雕刻式金属浮雕加工过程中的材料浪费,实现金属浮雕的快速制造,提出了一种基于SLM(Selective Laser Melting,选区激光熔化)的由图像直接制造空心金属浮雕的方法.该方法首先利用二维图片生成三维金属浮雕模型,然后将三维模型进行分层切片处理,最后利用切片结合扫描策略生成SLM设备的加工数据.为解...     

法因看好未来市场融资扩建加工基地

在铜结构数控加工领域已拥有铁塔铜结构数控成套加工设备、建筑钢结构数控成套加工设备、大型板材类数控成套加工设备、线材类数控成套加工设备、特种工件类数控成套加工设备等共计200余种规格,为不同类型的钢结构加工企业提供一体化解决方案,并且自组建以来年增长平均超过40％的山东法因数控机械股份有限公司,将近期上市募集到的3亿元资金悉数用于扩建,新增建筑物76530m^2、占地237亩的钢结构数控成套加工设备生产基地将于明年9月完工。     

数控冲床CAM系统的研究与开发

针对早期的数控冲床在进行加工代码编制时需要进行复杂的孔坐标计算、加工模板单一、编程效率低等缺点,提出了包括基于设备改造升级的连续步冲加工模板定制和计算机辅助编程及代码自动生成软件开发的数控冲床CAM系统,介绍了设备的改造升级过程、步冲加工模板的标准与应用和以CAXA为平台的数控冲加工轮廓的交互设计方法,设计了基于VB.NET的加工代码自动生成和轨迹动态仿真软件。应用结果表明:该CAM系统是数控冲床高效率、自动化的重要环节,免除了手动编程时的大量运算,极大地提高了工作效率,并实现了异形孔和异形轮廓的快速连续步冲加工。     

数控伺服系统跟踪及轮廓误差分析

分析了数控加工中伺服系统跟踪误差和轮廓误差的计算方法,详细讨论了双轴数控加工中轴跟踪误差和轮廓误差之间的关系。指出了多轴加工中轮廓误差建模和误差控制方法的理论意义和应用价值。     

基于小波分析的超精密数控加工过程误差控制策略

虽然传统的几何建模、特征建模提供了完备的零件几何信息、非几何信息（如公差、表面粗糙度、材料等）的表达方法,但它不能表达数控加工的过程误差的相互关系.本文分析了影响数控加工的误差因素,并描述了消除阶梯影响因素数据处理的方法和应用小波变换进行数控插补加工的计算方法.采用信号处理的方法来考察数控技术,将其插补制造所产生的特有的结果--阶梯效应理解为表面轮廓曲线的阶梯函数,将数控设备理解为滤波器组,建立了基于小波分析的插补制造模型.     

一种多轴数控机床轮廓误差耦合控制方法

在分析数控机床传统轮廓误差控制方法不足基础上,提出了一种计算简单、精度高、适合多轴控制的轮廓误差耦合控制方法。该方法包括轮廓误差计算模型和轮廓误差耦合控制方案两部分。提出的轮廓误差计算模型把当前采样周期实际刀具位置到本周期和上一周期插补指令点连线的最短距离近似为轮廓误差;设计的轮廓误差耦合控制方案,实现了对轮廓误差的实时补偿控制。数控仿真加工结果表明所提出轮廓误差耦合控制方法能够有效提高轮廓控制精度。     

数控加工技术在机械模具制造中的应用

在机械模具制造过程中,应用数控加工技术能够提高生产效率,提高产品质量,促进行业的发展。我国是世界上最大的模具生产和出口国,但由于技术不成熟、管理不完善等原因,导致我国模具制造水平较低。而应用数控加工技术能够解决这些问题,推动我国机械模具制造行业的发展。因此,在机械模具制造中应用数控加工技术,要从加工前准备工作入手,加强对数控加工设备的维护,保证数控加工设备的稳定性和精度。另外,还要加强对操作人员的培训和管理,提高操作人员的专业技能和职业素养。     

大直径高温合金调节环的加工方法研究

为获得大直径高温合金调节环的机械加工方法,在实际生产中应用车削、磨削和数控铣削的加工方法来加工调节环厚度尺寸。介绍了3种加工方法的装夹定位方法;在保证了尺寸精度、控制了变形量的同时,结合实际情况详细比对了3种加工方法的关键技术点和优缺点;确定了数控铣削是最理想的加工方法;解决了大直径高温合金调节环备件数量大、占用资金多和因采购周期长而导致维修周期长、成本高的问题。数控铣削加工方法实现了调节环多次重复使用的目的,极大地节约了成本。该研究为类似大直径难加工材料盘类零件的端面加工,提供了很好的参考。     

基于机械手的复杂锻件毛坯自适应装夹技术的研究与应用

针对复杂锻件毛坯一致性差的现象,采用传统手工划线+普通设备加工和三维扫描+五轴数控设备加工2种毛坯加工工艺,前者误差大、效率低,后者投入大,且只适用铣削等系列突出问题,提出一种基于机械手的复杂锻件毛坯自适应装夹技术,利用机械手抓住毛坯,通过扫描或拍照等方式对当前毛坯进行轮廓感知,形成毛坯外形实际数模,并使它与毛坯理论数模进行最佳匹配,从而得出当前毛坯沿工件坐标系所需的调整量,实现毛坯自适应定位。机械手沿调整好的姿态平移至浇铸容器中,向该容器注入液态低熔点合金,直至冷却凝固,实现自适应夹紧。经应用验证,所提复杂锻件毛坯自适应装夹技术适应于车削和铣削加工,质量稳定可靠,满足实际生产需求,具有较强的工程应用价值。     

数控全液压模锻锤的能量控制与仿真

在对63 kJ数控全液压模锻锤系统分析的基础上,提出通过建立数学模型,并应用Simulink进行仿真分析,从而直观地求出打击阀的开启时间t与打击能量e之间的能量仿真关系,实现比较精确的能量控制.通过对打击阀的开启时间t与打击能量e之间的仿真结果分析,为数控全液压的反馈控制提供了参考,该方法目前已在模锻锤开环控制方面取得...     

基于LabVIEW的小型铣床数控软件的设计

LabVIEW可实现多任务并行实时处理,为数控软件的开发提供了新的平台。开发了一种小型铣床的控制软件,设计了基于LabVIEW平台的译码、刀补、插补等6个模块,最后进行了数控代码的加工仿真。结果表明,该软件可实现数控代码的编译、直线插补、圆弧插补、刀具补偿等功能。     

高精度端面齿设计与精加工研究

端面齿(鼠牙盘)具有力矩性能高、自动定心、重复精度高等特点,广泛应用在高档数控机床刀塔、回转工作台等部件之中。传统设计时采用手册中提供的近似设计方法设计端面齿,然后利用近似齿形做成盘铣刀,加工精度受到铣刀和分度头精度的限制。推导端面齿齿形的精确计算公式,并对国产数控立式磨床进行改造,为端面齿精加工提供了可行的方法。     

二维数字化铣刀齿形曲线展成研究

对采用离散数据表述的二维数字化铣刀齿形曲线展成进行研究.根据共轭曲面原理,以二维数字化铣刀齿形曲线的展成加工为例,通过仿真计算,获得实际展成加工中的加工参数和铣刀齿形曲线.该研究完善了传统的解析展成加工理论,并可应用于实际的数字化铣刀的制造与加工工艺.     

整体硬质合金波刃铣刀磨削加工的工艺研究

通过铲磨后角误差的补偿计算,设计并制作了补偿修正的成型砂轮;采用粗精二次磨削工艺,成功解决了硬质合金后波刃铣刀的磨削的关键技术问题。现经测试表明:该方法制造的整体硬质合金波形刃铣刀,其切削性能达到了国外知名品牌的同类铣刀的实际水平。     

叶根型线精铣刀开裂分析

一叶根型线精铣刀,材料为奥地利产S500高速钢,淬火、回火后发现开裂。进行了化学成分分析、宏观检验、断口分析及金相检验,以揭示铣刀开裂的原因。结果表明,该铣刀开裂是由于坯料锻造时加热温度过高或锤击过猛,造成其心部局部过烧所致。     

电镀金刚石圆柱铣刀在数控石材加工中磨损实验研究

本文采用正交实验方法,对电镀金刚石涂层刀具在数控石材加工中进行试验,研究加工参数和金刚石颗粒性能对电镀金刚石刀具磨损量的影响,并利用体式显微镜对磨损后的刀具表面形貌进行了分析.试验结果表明:影响金刚石铣刀磨损量的主要因素是金刚石粒度,加工参数中影响较大的是径向切深,其次是主轴转速,进给速度影响较小.刀具底面的磨损比侧面严重,刀具底面的磨损形式主要是犁沟,金刚石主要以脱落为主;侧面的磨损形式主要是磨平,金刚石颗粒以破碎为主.     

数控5轴龙门机床的虚拟加工系统开发

针对新研制的龙门移动式数控5轴车铣复合机床XKA2780结构复杂,已有成熟虚拟加工系统灵活性差,必须要系统厂家深度开发方能实现的问题,文章提出了一种灵活可控的虚拟加工方法,首先基于大型工程软件开发平台ACIS/HOOPS,采用组件结构树的建模方法,建立了机床各组件之间的运动学关系并开发了相应的运动控制模型;其次通过扫描包络技术研究了刀具扫描包络体生成算法;然后以刀具轨迹为引导,将生成的刀具扫描包络体与工件进行布尔运算,实现了仿真环境中工件的虚拟切削;最后,通过对典型航天零部件的加工代码仿真和现场机床切削试验,验证系统的可靠性。实践结果表明,该系统可以对加工代码进行有效验证,且运动控制可兼容各种构型数控机床。