数控机床专用夹紧机构——套圈式中心架的设计

为了解决一些特殊的大型薄壁套类零件的端口内孔及内螺纹加工时的夹紧问题,设计一种在数控机床上使用的专用夹紧机构——套圈式中心架。所加工的零件一端由卡盘夹紧,另一端用该套圈式中心架夹紧,从而便于零件的加工。介绍了该套圈式中心架的结构和工作原理。     

连续式拉拔机无夹痕无变形夹紧机构设计分析

本文从连续式拉拔机夹紧机构应提供充分而不多余的夹紧力出发，按夹紧机构设计原则，提出了一种夹紧机构设计新方法，它可保证拉拔后的棒材、管材表面无夹痕、无变形，从而极大地提高了成品材的表面质量和正圆度。     

单片机控制的小型锥面密封副研配装置研制

为了提高小型锥面密封副的密封性能,减小表面粗糙度,研制了一种单片机控制的小型锥面密封副研配装置。采用了垂直布局方案,该装置主要由旋转研磨机构、升降机构、定位夹紧机构和机座支架组成。简述了装置的工作原理,并根据各机构功能,完成了结构设计;采用STC89C52单片机作为控制系统,步进电机作为驱动元件,提高了小型锥面密封副的密封性能和效率。     

自循环曲轴镗床结构设计及控制

针对汽车、摩托车曲轴销孔的加工,设计一种五工位自循环曲轴镗床。设计自循环曲轴镗床的整体结构;根据曲轴销孔的加工工艺要求对定位夹紧装置和中心距微调机构等主要部件进行设计并分析;对自循环曲轴镗床的加工工作循环和控制系统进行设计,并给出程序控制流程。该曲轴镗床的成功应用表明其设计的合理性。     

微小电极夹持送进机构设计

设计实现了一种微小电极丝送进机构，使电极丝在随主轴旋转并在轴向高精度的伺服进给控制下，可实现电极丝长距离的送进及损耗自动补偿。其中电极丝的夹紧切换由一个常闭夹丝机构和一个常开夹丝机结构执行，常闭和常开夹丝机构可由电磁或形状记忆合金致动控制。     

基于工序集中要求的轮辋车铣复合夹具设计

提出基于车铣复合工序集中的数控加工工艺方案,设计出一种车铣复合夹具装置。以二维平面装夹方式,分析轮辋工件的可装入性和取出性,确定轮辋工件的夹紧点位置。基于平面机构运动学的原理,分析车铣复合夹具中其中一个卡爪夹紧的运动轨迹,进而设计一种能够减少气缸工作行程的快速夹紧机构,该夹具装置夹紧方便可靠。     

基于ADAMS的Φ76钢管夹紧机构的优化设计

为保证平头倒棱机对钢管平头、切削坡口和去毛刺等工作的正常进行,设计合理的、针对不同口径的钢管的夹紧机构必不可少,工作过程中夹紧机构夹紧钢管,防止钢管在加工过程中各方向发生移动、转动以及不规则振动进而影响钢管的加工质量。本文运用ADAMS软件对Φ76钢管夹紧机构进行参数化建模并进行了优化设计与分析。根据ADAMS输出结果,建议生产线选取不改变夹紧机构的外形尺寸,仅改变内部杆件尺寸及各杆件的连接位置的优化方案,该方案中夹紧机构的最大驱动力减少了36.6%,平均驱动力减少了19.9%,极大地降低了生产加工的能耗。     

钢管端面铣头倒棱机夹紧机构的优化设计

夹紧机构是全自动钢管端面铣头倒棱机的重要组成部分,它要对平头倒棱的钢管夹紧,保证钢管在加工的过程中不发生振动、位移和周向转动。本文对夹紧机构进行了系统的研究,分析了各杆件之间的参数关系,并运用ADAMS软件对夹紧机构进行优化设计。通过分析,在不改变夹紧机构整体尺寸、仅改变内部杆件尺寸的情况下,气缸优化后的最大推进力减少了36．0％,平均推进力减少了21．0％,大大节省了能源。     

大行程油缸、斜楔夹紧机构在组合机床设计中的应用

在组合机床设计时，利用大行程油缸抬起工件后，完成穿刀动作，再由双油缸驱动斜楔夹紧机构完成夹紧动作，从而解决了传统的单油缸斜楔夹紧机构行程小，难以实现工件抬起，夹紧和穿刀动作等问题。     

钻削类组合机床夹具夹紧机构的计算机辅助设计

本文针对加工箱体类零件钻削类组合机床,论述了夹具CAD与机床三图一卡CAD的数据接口,提出夹具结构模型与工件受力模型,并分析归纳了典型受力情况下工件所需夹紧力的计算公式,最后提供了几种常用夹紧机构的选择.其特色在于将夹具设计的原始数据、夹紧力计算、夹紧机构的选择程序化,形成钻削类组合机床夹具夹紧机构CAD的软件包。     

A356铝合金微弧氧化膜微动磨损行为的研究

采用微弧氧化（MAO）在A356铝合金表面制备MAO膜,利用球-平面接触在SRV-V微动摩擦磨损机上探究变载荷和位移下微弧氧化对A356微动磨损机理的影响。结果表明：MAO膜由疏松层和致密层构成,其均匀性、致密性和结合力良好。MAO膜的摩擦系数、磨损率均低于A356,MAO膜减摩耐磨性较好。随位移增加MAO膜的摩擦耗散能系数低于A356,MAO膜能提升A356微动磨损过程的稳定性。载荷增加时A356磨损机制为磨粒磨损-粘着磨损,伴随犁削和疲劳剥层; MAO膜磨损机制为磨粒磨损-粘着磨损和疲劳剥落。位移增加时A356磨损机制为粘着磨损和疲劳剥落,伴随微犁削;MAO膜磨损机制为粘着磨损和疲劳剥层-粘着磨损和磨粒磨损。A356的磨痕内聚集Fe、O元素,存在材料转移和氧化磨损;MAO膜磨痕内聚集Fe元素,存在材料转移。     

WC颗粒增强铁基梯度功能复合耐磨材料研究

用离心铸造的方法获取了碳化钨颗粒增强铁基表面复合材料，这种复合材料的微观组织结构、合金元素以及显微硬度呈梯度分布特征，并在ML-100磨料磨损试验机上测定了其耐磨性，分析了磨损机制。结果表明，这种具有梯度分布特征的复合材料具有优良的磨性能；其磨损方式主要是显微切削和颗粒脆性剥落。     

皮带输送机用陶瓷托辊专用切割锯床设计

分析陶瓷材料加工传统工艺的不足,根据用户要求,针对陶瓷材质输送机托辊脆硬性高、加工难度大的特点提出采用专用锯床的多锯片一次性旋切方案,从而保证托辊两端面的平行度、成品率及加工效率。针对Al_2O_3陶瓷托辊设计了切割加工的专用锯床。阐述了专用锯床的整体结构,并对旋切方案、锯片更换机构及支撑座的设计、切割力与功率计算、工作过程作了详细介绍。     

DMC复合材料自动切割机的研发

研发一台自动切割机,对DMC复合材料进行自动切割,用于制造窨井盖。要求切割机边输送复合材料边进行纵向和横向切割,且使得切口形状尽可能平齐。纵切机构是转轴带动圆盘切刀对复合材料进行纵向切割。横切机构是采用曲柄滑块机构驱使切刀对复合材料进行横向切断。运用MATLAB仿真,对横切机构切刀运动轨迹进行优化,得出物料切口最接近垂直的轨迹线。结果表明:当切刀口距离连杆与曲柄转心的距离为55 mm,曲柄角速度为26 r/min时,物料横向切口形状的左右最大偏差最小,最接近平齐标准,满足生产要求。     

石墨增强聚酰亚胺在海水中的摩擦学性能

目的为石墨增强聚酰亚胺复合材料在海水环境下的摩擦学应用提供实验依据。方法利用SST-ST销/盘摩擦试验机,研究了质量分数为15%石墨增强聚酰亚胺复合材料与17-4PH不锈钢组成的摩擦副在海水介质中的摩擦学性能,并与干摩擦和纯水润滑条件下的摩擦学性能进行比较。结果聚酰亚胺复合材料在干摩擦下的摩擦系数和磨损体积最大,分别为0.134、1.930 mm~3。干摩擦条件下,聚酰亚胺复合材料的磨损表面存在较深的犁沟,在犁沟周围出现了材料塑性流动及粘着剥落现象,对偶件表面有聚酰亚胺复合材料转移。磨损机理主要表现为磨粒磨损、材料塑性变形以及粘着和剥落。在纯水润滑下,聚酰亚胺复合材料表面存在较多材料粘着撕裂现象,同时存在宽浅不一的犁沟,磨损机理主要为粘着磨损和磨粒磨损。在海水润滑下,复合材料的摩擦系数和磨损体积最小,分别为0.086、1.235 mm~3,材料磨损表面十分光滑,只有沿运动方向存在少量轻微犁沟,磨损机理主要表现为磨粒磨损。结论石墨增强聚酰亚胺复合材料在海水中的摩擦学性能优于干摩擦和纯水环境下的摩擦学性能。     

Microstructures and electrochemical behaviors of as-cast magnesium alloys with enhanced compressive strengths and corrosion decomposition

Rapidly disintegrating alloys with enhanced compressive strengths and corrosion rates are prepared for fracturing parts in petroleum extraction. Extrusion casting is used to prepare Mg–xZn–Zr alloys by adjusting zinc content. Mechanical and electrochemical behaviors are investigated to evaluate the practicability as decomposable materials. Superficial topographies, compositions, phases, and distributions are also characterized to determine the dissociative mechanism. The results make clear that matrixes and secondary structures with reticulate shapes arise on surfaces. The material also possesses enhanced compressive strength to guarantee stabilization and pressure-holding ability among decomposition. Concurrently, with the increase of zinc content and decomposition time, galvanic corrosion aggravates resulting in gradually reduced corrosion potentials and accelerated decomposition rates. Rapid material dissolution mainly attributes to anode corrosion of matrixes, peeling of microparticles, and inferior tolerance of corrosive products to dissolution. Such work highlights potential applications of fracturing materials for ensuring rapid decomposition and guaranteeing stable stress tolerance.     

Modeling and Experimental Studies of Peeling of Polymer Coating for Biodegradable Magnesium Alloy Stents

可降解镁合金支架（MAS）能够改善商用裸支架和药物洗脱支架的长期治疗效果。由于镁合金支架在人体内降解速度太快,限制了其对病变血管的支撑性能。保护性聚合物涂层为镁合金支架提供了一种降低腐蚀速度的有效方法。然而,聚合物涂层在支架扩张时出现的剥离现象是阻碍其运用的一大障碍。在本研究中,分别运用有限元方法和实验方法对一种优化设计的镁合金支架进行了聚合物涂层剥离问题的研究。首先通过90o剥离实验测试,为粘聚区有限元模型提供了临界能量释放率,以此为基础的90o剥离的模拟结果和实验结果吻合良好。运用可靠的粘聚区模型参数,支架-聚合物涂层有限元模型考察了支架在扩张过程中是否会发生涂层剥离现象。本研究为考察支架聚合物涂层剥离现象提供了一种简单可靠的方法,为改善可降解镁合金支架的聚合物涂层性能提出了相应的建议。     

高钒高速钢干滑动磨损性能研究

利用MM-200型滑动磨损试验机测试高钒高速钢的干滑动磨损性能,借助于扫描电镜对其磨损形貌和组织进行观察,探讨磨损机理。结果表明：高钒高速钢耐磨性主要取决于硬度和显微组织。当含碳量低于2.58%时,高钒高速钢耐磨性主要取决于硬度,硬度越高,耐磨性越好;含碳量超过2.58%,其耐磨性主要取决于显微组织,碳化物尺寸越小,分布越弥散,材料耐磨性越好。高钒高速钢干滑动磨损机理为显微切削和疲劳磨损的复合,并且有应力作用下碳化物的碎裂及脱落。     

无润滑条件下氧化铝基陶瓷材料与钢结硬质合金GT35的磨损特性对比

测定了无润滑条件下氧化铝基陶瓷材料与钢结硬质合金GT35的摩擦磨损特性,并对磨损机理作了对比分析。结果表明:氧化铝基陶瓷材料的磨损曲线仅有跑合和稳定磨损两个阶段,磨损机理主要是脆性剥落以及磨粒磨损;而GT35却出现了类似金属材料磨损的三个阶段,即跑合、稳定磨损和剧烈磨损阶段。磨损机理是以碳化物粒子的断裂和脱落、磨粒磨损、剥层磨损以及粘着磨损为主。     

剥叶滚筒转速对采用弹簧剥叶元件的甘蔗剥叶机的影响

研究剥叶滚筒转速对采用弹簧剥叶元件的甘蔗剥叶机的影响。通过仿真分析得出:剥叶滚筒转速越快,剥叶元件对甘蔗的打击力越大,对剥叶越有利;剥叶滚筒转速越快,剥叶元件与甘蔗接触次数越多,越有利于剥叶。通过试验得出:剥叶滚筒转速越快其含杂率越低,剥叶效果越好,这一结论与仿真分析是一致的。