新型车床刀架

本文采用最新永磁材料研制成功了集车原小刀架与跟刀架一体的新式车床刀架。该刀架适用细和轴的车削加工，工件的振动、形状误差和表面粗糙度均得以明显改善。     

基于T-S模糊故障树的刀架系统可靠性分析

为解决数控车床历史故障数据难以全面且精准获取,并且考虑到车床各系统故障状态呈现多态性,提出了应用T-S模糊故障树分析方法,对车床刀架系统进行故障率以及各零部件重要度分析。首先基于刀架系统结构组成以及专家调查构建T-S模糊故障树模型;利用查阅的历史故障率数据,构造各部件模糊失效子集;然后基于T-S门逻辑和各部件各模糊失效子集,计算顶事件不同状态下的模糊失效可能性以及分析顶事件不同状态下各部件的模糊重要度,找出影响整机可靠性关键部件。最后以某型号的车床刀架系统为例,找出了影响整机可靠性水平的关键部件,为后续可靠性研究提供一定参考。     

单片机在经济型数控车床电动刀架控制系统中的应用

介绍了以MCS-51单片机为控制核心,以LDB4-6132型电动刀架为控制对象的经济型数控车床系统中电动刀架控制系统的软硬件设计与实现方法,整个系统具有结构简单,安装调试方便,可靠性高,成本低廉等优点,可用于车床数控化改造和数控实验系统的开发。     

CW6163车床改造中刀架尺寸的分析计算

以CW6163普通车床为基础，通过刀架等部件的改造，扩大了车床的加工范围，本文要阐述了刀架部分的尺寸计算，从而确定了改造后车床刀架的尺寸。     

伺服刀架系统的反复反馈误差补偿控制

对于具有滞后特性的伺服刀架系统,采用自校正ＰＩＤ控制。在此基础上,为进一步提高伺服刀架系统的跟踪精度,提出了反复反馈误差补偿控制方法。理论分析和实验结果都表明,该控制方法以有效地提高伺服刀架的跟踪精度。     

数控车床几何误差建模与应用

以多体系统理论为基础结合齐次坐标变换原理,以i5T5.2型数控车床为例,分析其组成部件及拓扑结构,通过Matlab软件编写程序建立了该型车床的几何误差模型。通过计算机快速准确地对误差模型进行分析,并将分析结果以统计图的形式显示,便于发现误差分布规律及误差作用规律。通过机床实际加工棒料测得加工误差并与机床误差建模分析结果对比,较好地验证了模型的正确性。在后续实际加工中应用误差建模分析数据进行误差补偿,有效地提高了该型机床的加工精度。     

数控车床在油管切削过程中的缺陷分析及解决方法

数控车床在油管车床切削工作过程中,油管料头掉落与车床刀架碰撞后,发生一系列状况使车床导轨精度误差增大,使数控车床无法正常工作.经过认真分析,考虑到相关的缺陷,制度,环境,人员,修复等因素,提出三种解决方案:方案一,床鞍大拖板前端有棱角的方体改为圆体,让油管料头无支撑点;方案二,在刀架与小拖板之问加装挡板或在主轴对立的尾端加装气缸挺杆;方案三,避开油管料头可控距离加工.经过可行性的优化分析,三种方案可得到很明显的实施效果.     

采用表面处理工艺解决CA6140车床方刀架故障

传统车床方刀架在使用中经常出现偏移现象,存在小滑板上销孔套筒磨损过大的问题,影响了加工精度,降低了工作效率。以CA6140车床为例,经研究分析,其销孔套筒的材料为45号钢,按传统热处理方式对其进行处理后耐磨度不够。探讨了采用现代表面处理工艺强化45号钢耐磨性能的可行性,并对实际生产中车床方刀架的故障进行了处理。     

PLC在卡盘多刀兰自动车床中的应用

一、前言我校机械厂有一使用多年的ＣＥ762 0型卡盘多刀半自动车床。该车床的机械性能完好 ,但其继电接触器控制系统中的元器件经常损坏 ,加上控制线路复杂 ,寻找故障十分麻烦。为此 ,我们用ＰＬＣ对该车床原电气控制系统进行了改造。　　 二、车床的简介ＣＥ762 0型卡盘多刀半自动车床的主轴由电动机经三角皮带传动。主轴的调速为机械调速。工件的夹紧及主轴的刹车均用液压驱动。车床上装有前、后两个刀架。刀架的进给由液压驱动。在液压与控制电器联合控制下 ,两个刀架均能根据加工零件的工艺要求 ,合理地选用所需要的循环动作 ,并能单独…     

PLC在卡盘多刀半自动车床中的应用

0　前言我校机械厂有一使用多年的ＣＥ762 0型卡盘多刀半自动车床。该车床的机械性能完好 ,但其继电接触器控制系统中的元器件经常损坏 ,加上控制线路复杂 ,寻找故障十分麻烦。为此 ,我们用ＰＬＣ对该车床原电气控制系统进行了改造。1　车床的简介ＣＥ762 0型卡盘多刀半自动车床的主轴由电动机经三角皮带传动。主轴的调速为机械调速。工件的夹紧及主轴的刹车均用液压驱动。车床上装有前、后两个刀架。刀架的进给由液压驱动。在液压与控制电器联合控制下 ,两个刀架均能根据加工零件的工艺要求 ,合理地选用所需要的循环动作 ,并能单独、依次或…     

曲轴复合车床随动刀架动平衡分析及优化

曲轴复合车床采用随动刀架对连杆颈进行随动车削加工具有诸多优点,由于刀架在随动车削时随工件高速转动,若设计不当或平衡不好时会产生较大的惯性力与惯性力矩,严重影响加工效率和加工精度。提出针对随动刀架的一种新的动平衡配重方法,将刀架三维模型导入ADAMS仿真,并对平衡块质量进行优化,取得了良好的动平衡效果,为刀架的动平衡设计提供了一种新方法。     

大弧度薄壁壳体内壁加工的优化方法

针对普通车床加工大弧度薄壁壳体内壁的难题,给出一种利用杠杆摆动式装夹装置实现大弧度薄壁壳体内壁加工的优化方法。该装置基于二力杆原理,通过螺纹副伸缩机构和刀体回转机构实现刀体在传动螺杆的拉动下绕刀杆回转轴做匀速圆周运动,达到了采用普通卧式车床就能实现薄壁壳体内壁加工的技术要求。采用计算机辅助设计软件Pro/E并结合图解法的实验结果表明:杠杆摆动式装夹装置的关键技术参数优化设计合理,能够达到预期的加工精度要求。杠杆摆动式装夹装置扩大了企业普通机床的使用范围,提高了车床的利用率,具有一定的应用价值。     

基于KBE技术的BL系列车床设计

在UG平台上,运用UG软件的二次开发工具UG/Open API、UIStyler及UG/KF等,结合BL系列车床的设计特点,将基于知识的工程技术(KBE)应用于BL系列车床的设计.提出了基于KBE的BL系列车床设计系统框架,重点论述了知识分类、知识表示、基于原型推理为主融合系统建模技术的多层推理机制及设计界面的开发,实现了知识驱动的BL系列车床的快速设计.     

数控车床的对刀原理及对刀方法

本文分析了数控车床的对刀原理，并从实用角度分析介绍了几种常用的对刀方法。     

基于EEMD与CPSO-ELM的车削机床刀具磨损故障检测与识别

鉴于数控车床刀具在机械加工系统中占有重要的地位,故数控车床刀具磨损故障的在线检测与识别具有重要意义。以华中数控车床为研究对象,提出了以平均经验模态分解(EEMD)、混沌粒子群(CPSO)以及核极限学习机(ELM)等方法对车床刀具磨损故障进行诊断。介绍了EEMD、CPSO以及ELM的基本原理和过程;对采集得到的刀具磨损信号进行前期预处理,经EEMD分解后得到IMF分量,以峭度、峰值、均方根值作为一种选取标准,选择包含较多故障信息的几个IMF进行信号重组并计算;将计算结果组成特征向量输入CPSO-ELM、SVM以及BP神经网络等分类器进行故障识别和对比。实验结果表明:对比传统的BP神经网络和SVM分类器,CPSO-ELM分类器具有快速、精确、有效的识别特性,能够有效检测和识别刀具磨损故障。     

CK6130小型数控车床的研制

用普通ＰＣ机作为微机数控系统的主机,步进电机驱动电源采用脉冲调宽电路和平滑细分线路,数控车床本体利用旧普通车床改进并加装收讯四工位电动刀架,从而实现车床的多功能低成本自动化。     

基于单片机控制的误差补偿技术在铲磨加工中的应用

介绍了一种由单片机控制的误差补偿系统，讨论了铲磨床补偿装置的结构、误差采集方式，提出了应用误差补偿技术来修正被加工滚刀的螺旋线误差、齿距偏差的一种新方法。该方法可以使B级精度的滚刀较为稳定地提高到A级。     

基于结构参数的齿轮滚削力计算和精度影响研究

通过分析圆柱齿轮的滚切加工过程,获得了每一个刀齿的切屑层状态;根据齿轮和刀具的结构参数,利用单位切削力的计算方法,推导出主切削力的计算公式,得到了切削过程的切削力的变化规律.通过建立滚刀的力学模型,对刀具进行了变形分析,并对变形影响齿轮展成加工精度的程度进行了研究;推导了刀齿发生径向误差和转角误差时被加工齿轮的实际包络方程和产生的齿轮法向误差计算公式;对滚齿机床设计、刀具的设计制造以及齿轮加工过程的进一步研究等方面具有一定的指导意义.     

A new method to quantify radial error of a motorized end-milling cutter/spindle system at very high speed rotations

The radial error motion of a machine tool cutter/spindle system is critical to the dimensional accuracy of the parts to be machined. The spindle's radial error motions can be measured by mounting a sphere target onto the spindle as a reference. A set of sensors is used to measure displacements of the reference sphere in various directions to determine spindle error motions. This measurement technique can be reliably carried out when the spindle is at rest or at low rotational speeds. However, at very high speeds, the reference sphere must be carefully centered and balanced to avoid introducing additional error motions. In addition, the sensors must be held with very rigid mounts in order to avoid measurement errors caused by vibrations. For high-speed end milling spindles, the spindle is operated with a cutter. The cutter must be removed when mounting a reference sphere. Because the cutter itself can introduce errors due to centering and unbalancing effects, the error motions measured by the reference sphere method do not include the error caused by the cutter. This paper introduces a new and practical method to provide an indicator of the radial error of a motorized end-milling cutter/spindle system at very high speed rotations without the need of a reference sphere. This indicator of the radial error is based on the size of the cutting marks produced by the end mill, which is attached to the spindle. The cutting marks are circular, and their diameters are related to the radial error of the cutter/spindle system. Quantitative precision analysis was carried out to confirm the accuracy and repeatability of this new measurement technique. This technique has been implemented in order to determine the effects of the spindle speed, the level of unbalanced mass, and the spindle stiffness on the cutter/spindle's radial error. The results reveal that the centrifugal force generated by the unbalanced mass is the main factor causing the increase in radial error. One way to compensate for the effect of unbalanced mass is to increase the spindle stiffness. Experimental results confirm that a higher front bearing preload can render the spindle stiffer, thus reducing the radial error of the cutter/spindle system. Finally, it should be pointed out that the proposed cutting mark measurement cannot replace the sphere method because it cannot provide time-resolved or angle-resolved information as those obtained from polar charts. However, the proposed cutting mark measurement can provide the characterization of the spindle with the cutter attached. As a result, both methods can complement each other to provide a more complete picture of the behavior of the cutter/spindle system at high speeds.     

数控车床手工螺纹对刀

针对数控车床修复加工石油钻杆锥螺纹遇到的对刀问题，提出了利用零位信号控制外部指示灯进行手工螺纹对刀，实现旧螺纹修复加工，简单易行．效果良好。