数控机床伺服进给系统不对中误差的研究

研究数控机床伺服进给系统编码器和连轴器安装不对中与机床控制精度的关联。分析不对中机制,建立不对中振动模型,探讨其对电机输出转矩以及机床伺服进给误差的影响。     

基于VC的数控机床进给系统设计及有限元分析

在VC++平台上集成数控机床进给传动系统设计和基于ANSYS的有限元分析。讨论了VC编程实现进给传动系统设计的关键技术问题。通过VC封装APDL命令流和前台调用ANSYS完成数控机床进给传动系统的有限元分析,有限元分析的结果一方面回代到VC再次校核进给传动系统的静、动态特性以弥补传统设计方法可靠性不足的缺陷,另一方面为数控机床提高运动精度及合理使用提供参考依据。     

基于LabVIEW的精密数控机床进给系统实验台的构建

针对数控机床进给系统进给运动中产生的振动直接影响数控机床的定位精度和加工精度,导致故障率升高等问题,构建了基于Lab VIEW的数控机床进给系统实验台。采用交流伺服电机作为动力源,用滚珠丝杠螺母副、滚动直线导轨等构成其传动部分,使用脉冲式运动控制卡作为上位机,用Lab VIEW软件实现对电机的驱动与控制。实验结果表明,实验台实现了对刀架的速度、行程的精确控制,为后期数控机床进给系统的实验分析打下了基础。     

数控机床进给系统机械参数灵敏度分析

利用Modelica语言建立了数控机床进给系统的多领域模型,在正交实验设计的基础上进行仿真实验,对影响进给系统动态性能的机械参数进行了灵敏度分析。结果显示:机械参数对进给系统动态性能的影响和对单纯的机械系统的影响是不完全一样的,与系统转动惯量正相关的机械参数的增大,会降低系统的动态响应性能,丝杠轴的阻尼系数存在最优值使得系统动态性能最好,而轴承和导轨的摩擦影响较小。     

加长型数控机床进给系统的定位精度分析

针对加长型数控机床设计的特殊性,以CK6163×3000进给系统的设计为例,详细讨论了其进给系统的设计,分析了半闭环控制的数控机床进给系统的定位精度,指出影响定位误差的关键因素是丝杠的误差,为加长型数控机床进给系统的结构设计提供了理论依据。     

基于数控机床进给伺服系统的研究综述

基于数控机床进给伺服系统技术要求,阐述了数控机床进给伺服系统的现状与发展,揭示了数控机床进给伺服系统为适应超高速切削、超精密加工、网络制造等先进制造技术的需要,必将朝着高科技和网络化等现代全数字控制伺服系统及由直线电动机驱动的直线伺服系统方向发展.     

基于ADAMS和MATLAB数控机床进给驱动系统的机电联合仿真

根据机械多刚体动力学理论建立数控机床进给驱动系统的数学模型,利用机械系统动力学分析软件ADAMS建立动力学模型、C++编写数控进给指令、MATLAB/Simulink建立数控机床进给驱动系统Simulink仿真模型,结合三者实现机床的机电联合仿真。仿真分析结果表明:该仿真平台能用来分析进给驱动伺服系统的动态特性,为物理样机进给系统的设计与调试提供可靠的参考依据。     

数控机床进给系统静动态特性分析

进给系统作为数控机床的主要组成部分,其性能直接影响机床的加工精度和加工效率,对其静动态特性进行分析有着重大的意义.运用有限元方法对数控机床进给系统进行静动态特性分析,得到进给系统的静力变形云图、固有频率以及振动特性.分析结果表明:进给系统最大变形为5.6μm、最大屈服应力为2.8 MPa、安全系数达到15,均符合要求,...     

数控机床伺服进给系统综合模型的探讨

推导了数控机床进给伺服系统的综合数学模型,包括机械传动部分数学模型、电机模型和刚度模型,构建了包括刚度、非线性间隙和非线性摩擦的参数化结构图,为获取系统的动态特性如最大进给加速度、最大进给速度、定位精度、加工零件精度等提供了一定的理论分析依据。     

数控机床闭环进给系统的稳态误差研究

进给系统的稳态误差控制是保证数控机床平稳运行和加工合格产品的关键技术问题。通过建立闭环进给传动系统的数学模型,并结合时域分析法推导出稳态误差及影响因子,提出了减小闭环系统稳态误差的具体优化措施,提高了数控机床进给系统运动平稳性,有效地减少了定位误差。     

基于粒子群优化算法的数控机床可靠性建模研究

对某型号数控机床进行可靠性试验,采集故障数据。在此基础上,建立可靠性模型,推断属于威布尔分布,并进行可靠性模型分析;采用粒子群优化算法对威布尔分布的尺度参数α和形状参数β进行估计。研究结果表明,采用此方法建立的可靠性模型较传统的更加准确。     

数控机床伺服进给系统的设计

高性能伺服进给系统的开发是数控机床的关键技术之一，本文详细描述了数控机床伺服进给系统的设计方法。包括传动系统总体设计，滚珠丝杠副的选择，伺服电动机选择，精度验算等。     

数控机床进给伺服系统挠性联接分析与研究

本文对开环及半闭环控制的数控机床的伺服进给系统中，伺服电机和滚珠丝杠采用挠性联轴器直联结构的不同轴度误差对数控机床的定位误差的影响进行了理论分析计算。分析了联接不同轴误差产生的原因，提出了联接结构的设计、制造和装配工艺的改进措施。     

数控5轴龙门机床的虚拟加工系统开发

针对新研制的龙门移动式数控5轴车铣复合机床XKA2780结构复杂,已有成熟虚拟加工系统灵活性差,必须要系统厂家深度开发方能实现的问题,文章提出了一种灵活可控的虚拟加工方法,首先基于大型工程软件开发平台ACIS/HOOPS,采用组件结构树的建模方法,建立了机床各组件之间的运动学关系并开发了相应的运动控制模型;其次通过扫描包络技术研究了刀具扫描包络体生成算法;然后以刀具轨迹为引导,将生成的刀具扫描包络体与工件进行布尔运算,实现了仿真环境中工件的虚拟切削;最后,通过对典型航天零部件的加工代码仿真和现场机床切削试验,验证系统的可靠性。实践结果表明,该系统可以对加工代码进行有效验证,且运动控制可兼容各种构型数控机床。     

基于Internet的数控机床远程故障诊断技术研究

利用Inernet Explorer作为GUI界面,采用多层C/S的B/S结构建立跨平台的、开放式的数控机床远程故障诊断系统的框架,并对智能诊断模型、网络数据库技术进行了详细的分析,该系统充分发挥因特网的优势,使故障得到及时准确的诊断,提高了设备利用率.     

基于FP-Growth算法的数控机床故障特征分析北大核心

数控机床故障问题的及时响应、故障原因精准判断以及解决方案的快速识别是实现制造单元智能化的关键。基于数控机床历史运维数据,采用关联规则挖掘FP-Growth算法实现数控机床故障模式、原因的关联规则挖掘。首先对运维数据进行故障特征分析,构建基于关联规则的故障诊断模型;其次,通过对历史故障模式及其相应故障原因进行挖掘,生成故障诊断关联规则;最后结合关联规则的支持度、置信度等评估指标进行分析,并推演出关联概率的大小,验证了FP-Growth算法用于数控机床故障特征分析的可行性和合理性。     

基于MATLAB/Simulink的机床进给传动系统建模仿真

根据机械动力学原理建立了机床进给传动系统的数学模型，利用MATLAB软件中的动态仿真工具Simulink构建了直流电机驱动进给传动系统的仿真模型，获得了反映系统性能的仿真曲线。对仿真结果及传动精度进行了分析，并给出了提高传动系统性能的措施。为机械传动系统的设计、参数的选择以及性能的改进提供了理论依据。     

基于OPC UA的数控机床远程监控系统开发

介绍基于网络技术的数控机床远程监控与数据管理系统结构及实现方法。以C#语言设计并开发了一种基于OPC UA通信协议的本地机床加工监控客户端,实现了机床OPC UA服务器与本地监控系统的连接,对服务器中节点数据进行读取、写入,以订阅的方式实现对机床加工工艺参数、电流、电压和PLC信号等机床内部状态数据的实时监控;开发了监控数据库,可实现对监控数据的管理。最后采用PHP语言和ThinkPHP框架搭建了机床远程监控网站,用户可远程监控和管理机床内部状态数据。该软件具有更好的开放性,能够很好地与具有OPC UA接口的数控系统连接,能够较好地解决数控系统“信息孤岛”的问题,对提高机床智能化、数据可视化和网络化有实际应用意义。