数控车铣中心C轴手工编程实例

随着数控技术的高速发展,尤其是数控车削中心的出现,对编程人员的要求也越来越高。掌握车铣手工编程技术对使用多轴机床有很大的帮助。本文介绍数控车削中心的类型和加工特点,和使用C轴功能加工六角形零件、C轴功能钻孔加工方法。     

卧式车削中心的C轴介绍

介绍了卧式车削中心C轴的功能和实现方式,分析了不同锁紧位置的优缺点,并进行了锁紧力计算。     

数控车削中心中数据通信模块的研发及应用

论述了数控车削中心控制系统数据通信模块的设计,详细介绍了DOS环境下用BC++开发PC间以及PC机与PLC间的通讯程序,并给出了关键程序流程及源代码.实践证明,该设计通讯能力强,实时性能良好,有较高的使用价值.     

不锈钢的数控车削加工

分析了不锈钢材料车削加工的特点，并介绍了利用数控车床加工此类材料的一些关键问题，同时给出了相应的解决办法。     

芯轴的数控车削工艺设计

为满足芯轴批量加工尺寸稳定性的要求,合理的车削工艺和工装将起到关键作用。从工艺分析入手,介绍芯轴工装的设计,编制并调试加工程序,使零件在数控车床批量生产中能保持尺寸稳定,且每批零件只需对刀一次,缩短了加工时间和辅助时间,提高了加工效率,保证了加工质量。     

基于数控宏程序的细长轴加工误差补偿分析与实验

分析细长轴在加工过程中的受力和变形,建立切削力与切削变形的数学模型,基于数控宏程序编制加工程序,补偿由变形引起的背吃刀量的变化,实现细长轴加工误差的补偿.实践表明,采用该方法可以显著提高细长轴的加工质量.     

间隙补偿功能在提高数控车削加工精度中的应用

数控车削加工中由于传动丝杠与螺母存在间隙,使零件的加工精度降低甚至不能达到要求,使用间隙补偿功能,可以有效地提高加工精度。     

基于车削中心特殊电机定子线槽的多轴加工

通过采用具有C轴功能的车削中心,利用UG软件建模和生成加工程序,把车削中心的加工方式变为插床加工的插削形式,方便地解决了特殊电机定子的线槽加工问题。     

钻孔刀架在数控车削加工中的运用

设计钻孔刀架,可自动完成钻中心孔、钻小孔、扩孔、铰孔、攻丝等多个工序,大大提高了加工精度和效率,实现了普通数控车床上带中小孔类零件的全自动加工。     

对阶梯轴不同轴径的数控加工误差分析

针对在数控车削阶梯轴过程中出现的不同轴径加工误差不一致的现象,从加工工艺和力学的角度,深入探讨刀尖高误差和切削力对加工精度的影响规律,表明阶梯轴的轴径梯度越大、弯曲刚度越小,加工误差不一致现象越严重.提出提高阶梯轴加工精度的具体措施,并给出应用宏程序对刚度小的阶梯轴进行动态补偿的方法.     

STAR-21ZP型柔性车削中心数控系统的研发及应用

STA R-21 ZP型柔性车削中心是针对盘类零件加工设计制造的专用的机床,该机床采用两工位双主轴双刀架立式车床机构,并带上下料机构实现工件的自动安装和堆垛.该车削中心的数控系统STAR-08T包括五大独立的数控系统,数控系统采用分布式的软件结构,数控系统之间采用双口存储器进行信息交换,防止争用存储器可能造成存储器传输信息的阻塞,独立的系统分别采用基于实时操作系统的软件结构模式和中断性软件结构模式.能够解决数控系统的实时多任务的核心问题,快速实现任务的并行处理.     

高速数控车削中心动态特性分析及结构优化

以某高速数控车削中心为研究对象,建立了基于结合面的整机有限元模型,并对其进行了动态特性分析,得到系统的各阶固有频率与振型图,找出了影响整机动态特性的薄弱环节。通过改进调整垫的结构,提高了机床的第一阶固有频率,改善了机床整机的动态性能。     

用于立式加工中心的高精密皮带轴设计

高精密皮带轴主要应用于精密机械加工,它的整体性能直接影响到机械加工的质量和精度。设计了一款用于立式加工中心的高精密皮带轴,采用理论计算分析和试验验证的方法,针对皮带轴设计过程中,涉及到的主轴外观尺寸、轴承的类型选择和组合方式、拉刀机构的选用、密封装置的选用进行了详细分析计算和验证,并完成了出厂测试。测试证明:该皮带轴的整体性能满足了立式加工中心的加工要求,能够保障工件的加工精度。     

薄壁零件的数控车削加工工艺研究

薄壁零件的加工变形问题一直是机械制造技术中迫切需要解决的技术难题.从影响零件加工变形的因素出发,以具体产品为例,对薄壁零件的车削加工工艺进行研究,给出了解决车削薄壁零件加工问题的方法,效果较好.     

超精密车削中心整机热-结构耦合分析

高速高精度车削中心在加工过程中,在多种热源的作用下其结构会产生一定的热变形,影响工件与刀具问的相对位置,造成加工误差.分析出车削中心整机的温度分布特点及其热变形,采取有效的措施,对于减小热变形、提高加工精度意义重大.文章在对车削中心整机热边界条件进行分析的基础上,应用有限元分析方法,建立了车削中心的有限元热分析模型,并进行了温度场及热.结构耦合分析计算,为分析热变形对机床精度的影响及热补偿的进行提供了依据.     

五轴联动数控系统非线性误差的研究与控制

五轴联动数控机床由于两个旋转轴的存在使得插补后获得的刀具轨迹与理论编程轨迹不相等,存在非常大的非线性误差。通过对运动学坐标变换、双摆头五轴联动机床刀具运动原理和插补原理进行分析得出引起非线性误差的原因。介绍一种基于时间分割法的插补算法,通过MATLAB进行仿真实验及参数分析,其结果表明了该算法的有效性。     

基于西门子828D系统的立式加工中心数控改造

在应用西门子828D系统的立式加工中心改造中,通过电机过渡板和过渡轴的柔性连接设计,解决了电机安装空间的限制问题;利用刀具管理功能,实现了自动和手动换刀;通过Easy Extend功能,实现了一键添加A轴。     

基于车铣复合中心的针阀接头数控加工

介绍利用车铣复合中心加工针阀接头零件的新工艺,重点分析加工难点的工艺过程,解决了采用普通数控加工方法加工精密零件时加工精度低、效率低和工序分散问题,为符合现代制造技术发展方向的车铣复合加工的推广和应用提供参考和借鉴。     

细长轴双刀车削加工让刀量误差优化的研究与应用

通过建立细长轴对称式双刀车削模型,推导出刀具加工点理论让刀量公式。对细长轴双刀车削进行静力学仿真分析,得到刀具在加工点让刀量数据。考虑到刀具径向力与背吃刀量的关系,以及引起刀具让刀量误差的其他因素,在刀具加工点理论让刀量公式中引入修正系数k,对仿真曲线和预测理论曲线进行对比分析,确定修正系数k的大小。最后进行数控车削试验,结果表明:将优化后的理论让刀量公式作为补偿函数车削细长轴能显著提高其加工精度。