基于MES的汽车空调活塞自动化生产线设计

针对目前汽车空调活塞加工生产效率低、产品不合格率高以及人力成本过高等问题,在深入剖析汽车空调活塞加工工艺的基础上,对数控机床加工上下料系统进行了研究,设计出将上下料机械手与数控机床一体化的组合机床,构建了一条汽车空调活塞加工的自动化生产线,并以信息化为载体,设计开发了介于企业上层计划管理层与底层车间之间的制造执行系统。该自动化生产线在追求经济性、实用性、先进性等目标基础上,以组合机床为主体,依托AGV小车运输系统、自动检测系统和制造执行系统等相互协调,实现加工过程的自动上下料、检测以及产品加工信息共享等功能。该方案已在企业中进行初步试行,具有生产工序紧凑、效率高、成本低、加工合格率高等优点,为实现柔性化加工提供一定的实践基础。     

特征加工技术及其在CAMWorks中的实现

探讨特征加工技术在数控加工中的应用.阐述采用CAMWorks进行智能化加工时的关键技术,结合零件加工实例系统介绍CAMWorks数控加工流程,即采用SolidWorks建立零件模型,利用CAMWorks实现基于零件加工特征的智能化加工.该技术为数控加工的自动化和高效化提供了一种解决方案.     

数控液压垫应用于自动化冲压线的工艺分析

随着社会经济的发展,人们对汽车功能造型的要求越来越高,而迫于汽车市场竞争激烈,企业需综合考虑产品的造型设计、生产工艺等各项因素,以便能够生产出造型复杂的零件,提高企业的综合竞争力。冲压工序是汽车造型实现的核心关卡,其决定了设计的汽车零件造型是否能够被冲压出来,而零件品质的好坏关键在于冲压线的拉延工位,因此需对自动化冲压线的数控液压垫的工艺应用进行分析。     

基于Edgecam的电气控制柜标牌自动编程研究

针对电气柜中的标牌外形和文字加工的数控程序智能编制问题,提出了基于Edgecam软件的自动化编程方法。在基于Edgecam的基础上提出了系统的体系框架;论述了DXF中制造信息提取、单线条字符生成和程序自动编制等关键技术;以Edgecam为平台,利用VB.NET并结合PCI和PDI等二次开发语言编写了程序;以典型零件的编程实例证明了方法的有效性,实现了电气控制柜标牌的智能化和快速化编程加工,为其它产品的数控加工的智能编程提供了借鉴。     

工业机器人上下料技术及数控车床加工技术组合应用研究

为提高数控加工的切削效率和加工精度,对工业机器人上下料技术及数控机床加工技术组合应用进行研究.分析了GSK机器人及980T数控系统车床的特点.针对加工实例,设计机器人自动上下料机构,机器人与数控车床通讯单元,规划机器人上、下料运行轨迹.该研究结果能使机器人与数控车床配合,实现零件加工过程中上下料的自动化和无人化.是一种小型柔性制造单元在数控加工中的具体应用.     

基于机器人的偏心轴磨床加工系统改造研究

针对目前偏心轴加工过程中存在的夹具调整复杂、加工效率低下等问题进行研究,提出了利用三菱机器人对偏心轴数控磨床加工系统进行改造的方法。采用康奈斯3D视觉系统代替传统的装夹方式,设计出针对性的机器人控制程序,解决偏心轴数控磨床自动上下料、偏心距自动调整、机器人与数控磨床通讯等难题,实现偏心轴加工过程的全自动化柔性控制,极大地提高了偏心轴零件的加工精度与加工效率。     

基于AutoCAD二次开发的数控旋压机床自动编程系统

旋压件数控编程的自动化是旋压加工领域亟待解决的重要问题,在总结分析旋压加工工艺的基础上,利用ObjectARX技术,开发了数控旋压机床自动编程系统,能够完成数控旋压NC代码的自动生成,实现了旋压编程的自动化。详细介绍了系统的总体结构和主要功能模块的实现方法,并在旋压机床生产企业得到实际应用与推广。     

45°分型面橡胶模具的数控车削加工工艺分析

针对45°分型面橡胶模具在加工关键部位时存在的特殊位置要求问题进行了详细分析,从零件的结构分析、工件的装夹、工艺路线的确定、加工参数和刀具的选择等方面进行了系统的探讨。采用数控车削加工方法,从而提高了产品加工质量和可靠性。     

壳体零件数控编程过程的研究

在分析壳体零件数控加工特点的基础上, 采用功能强大的UG软件进行了零件的三维实体造型,通过UG的IGES接口,将数据传递给CAM软件MasterCAM,从而方便、简洁地实现了该零件的数控编程、后置处理,并由数控加工中心完成数控加工过程.     

基于PTA增材制造的模型分层及运动控制

目前金属增材制造设备大都建立在大型数控机床系统的基础上,用户很难根据不同需求和功能进行合理的修改和二次开发。根据数控加工技术的基本原理,开发了一套以智能运动控制卡为运动控制核心、以等离子弧为热源的一体化增材制造设备,通过三维建模、切片处理、路径编译、焊枪运动、步进送丝等步骤具体实现。制造过程可通过上位机实时控制,提高了加工柔性。整套设备实现了由三维模型到实体零件的自动化成型。经测试,设备性能良好、制造过程稳定、加工周期短,加工的零件性能良好。     

基于普通车床的汽车铝合金零件多轴钻孔专机改造设计

简单介绍成组技术的基本原理,分析了应用成组技术将普通车床改造成汽车铝合金零件多轴钻孔专机的流程。对汽车泵体零件的多轴钻孔专机进行了总体结构设计,通过工艺试验确定了合理的切削用量,重点对分轴箱模块、夹具模块和控制系统模块进行了模块化设计。制造出的专机在汽车泵体等汽车零件的加工中取得了良好的效果,为企业节约了成本和时间,同时也为用闲置车床改造成加工汽车零件的高效自动化多轴钻孔专机提供了借鉴。     

柔性车削中心上下料机构设计和控制

文章设计了立式双刀架双工位车削中心加工盘类零件的上下料机构和控制系统。主要设计其执行机构和基于单片机自动上下料机构的控制系统;设计了控制系统的硬件电路,编制了单片机控制程序实行手动、单步、设置参数及自动控制。该自动上下料机构能够实现与车削中心或数控机床配合,实现零件加工过程中上下料的自动化和无人化。     

基于VB6.0的电解加工机床控制系统设计与实现

为实现电解加工机床自动控制,提高加工精度,针对复杂零件电解加工控制要求,设计了控制系统。采用PC机、数据采集卡和运动控制卡等硬件实现集成控制,并采用VB6.0软件平台对主控制系统软件进行设计,主要包括软件控制界面的设计、伺服驱动器参数的设置和单轴独动、多轴联动的控制程序设计,并根据实际应用添加手动加工、自动加工和故障诊断等功能。最后,通过基于该控制系统软件的加工实验,评估工具阴极的进给定位精度和试件的加工质量情况,以确保软件运行的可靠性和稳定性。实验结果表明:工具阴极的进给定位精度能够达到±0.005 mm,试件加工后的缝宽尺寸为0.278 mm,满足尺寸精要求,反映出控制系统可靠性高、稳定性好。     

三轴数控机床加工精度可靠性分析

机床作为机械制造业的基础,几何误差、热误差、装配误差等都会影响数控机床的加工精度,数控机床加工精度的高低直接决定产品的生产质量。为保证数控机床对产品的加工质量,需要对数控机床的加工误差数据处理,求得数控机床加工精度可靠性,而一次二阶矩法和蒙特卡罗法是常用的可靠性分析方法。以三轴数控机床为研究对象,针对给定的误差数据,运用一次二阶矩法和蒙特卡罗法分析出数控机床加工精度可靠性。此分析对提高数控机床加工精度及保证使用寿命具有重要指导意义和参考价值。     

汽车木壳挡位面板数控专用机床设计及分析

分析汽车挡位面板的加工现状,传统的汽车挡位面板都是以塑料为主,加工复杂、工序繁琐、自动化程度较低。对新型木壳复合板加工挡位面板进行研究,并对挡位面板的特征、尺寸布置方式和加工工艺进行分析,确定汽车挡位面板的加工工艺流程。在此基础上,对汽车挡位面板数控曲线铣边专用机床进行总体的布局设计,确定主运动系统、进给运动系统及主机部分的设计方案。根据机床的设计原则及理论,设计导轨机构、机架机构、随动压辊、电控系统等主要机构部件。运用Solid Works软件对机床主要的受力支撑件机架进行静力学分析,求解出机架的最大应力、位移的变化范围,并进行分析。结论是机架的刚度、强度和稳定性符合设计要求。     

汽车齿轮车削和滚齿复合机床研究

根据汽车行业对高精度齿轮的需求,通过自主创新的途径,重点攻克了车削和滚齿复合机床总体结构、机床数控系统、高速干式滚切工艺系统温度场控制、硬质合金高速干切滚刀等关键技术难题,研发一种汽车齿轮高精度高速车削和滚齿复合机床。机床采用基于运动控制卡的开放式数控系统,采用3种方法减少滚齿加工机床热误差变形,采用三合一组合齿轮加工刀具。将齿轮加工的全部工艺集成在一台机床内,能通过一次装夹完成车削、滚齿和去毛刺加工。由于节省了上下料时间,生产效益得到了很大的提高,实现了齿轮滚切高效、高精度、节能环保加工。     

数控加工网络化DNC通讯系统

DNC技术是企业实现CAD/CAPP/CAM一体化桥梁,也是信息化技术递进至企业车间级的重要通道.文章给出适于目前国内企业数控机床的硬件联网方案,基于Windows多线程技术,利用VC 语言开发出数控加工网络化DNC通讯系统,该系统包括串口监视模块、数据接收发送模块及主线程模块等,可用一台计算机同时与多达256台具有RS232串口的数控机床进行实时数据通信,并实现数控代码的远程传输与接收,为企业网络化制造、高自动化生产奠定良好底层技术基础.系统已在企业成功应用并取得良好效果.     

全自动高压吹料清洗机的研制

为某金属零件加工生产线研制了一种全自动高压吹料清洗机,可以快速去除金属零件腔体内部和表面残留的金属屑。根据生产线的结构和企业清洗要求,给出设备总体设计方案,并进行了机械结构设计和基于PLC与触摸屏的电气控制系统设计。设备投入使用后,性能稳定,清洗效果好,提高了生产线的自动化程度,降低了工人的劳动强度。     

基于工业机器人的线束包覆系统设计

汽车线束包覆定型的工序严重依赖于工人的手工操作,自动化程度低、生产成本高。根据汽车线束的生产工艺及自动化生产的要求,设计了基于工业机器人的线束包覆系统。建立了以PLC为核心的控制模块,使用库卡机器人语言编写了机器人程序;采用触摸屏对系统进行监控,实现了人机交互的功能。应用该包覆系统,提高了包覆效率和生产的自动化程度,保障了产品质量与工艺。     

典型汽车覆盖件模具的数控加工工艺研究

以一副典型汽车覆盖件模具凸模数控加工过程的分析为例,提出一些典型汽车模具数控加工的加工流程和改进建议,以期提高模具数控加工的效率和质量。