电液伺服阀的动态参数寻优

在应用系统辨识法对电液伺服阀的动态数学模型进行精确确定的基础上，本文用最优设计的方法，对决定电液伺服阀动态性能的6个基本参数施行了多种组合的参数优化。通过计算机计算的优化结果表明，现有QDY型电液伺服阀的参数设计不是最优的。若通过改进参数后，在保证稳定性的前提下，电液伺服阀的快速性还可有较大提高。此种优化方法亦可推广到其他元件或系统的分析设计中去。     

板坯结晶器振动伺服油缸远程状态监测系统开发

虚拟仪器是计算机技术在仪器仪表领域的一种应用。它是计算机硬件资源、仪器测控硬件和用于数据分析、过程通信及图形用户界面的软件之间的有效综合。本文介绍基于LabVIEW平台开发的用于结晶器振动油缸远程状态监测的虚拟仪器,并详细阐述系统结构与功能。     

力反馈式电液伺服阀的参数优化

在力反馈式伺服阀初步设计之后,伺服阀的各个参数往往不是最佳的,在此基础上利用多目标优化的设计方法,应用MATLAB软件的优化工具箱进行编程优化,选取对力反馈式电液伺服阀动态性能影响较大的8个基本参数进行优化,在保证伺服阀稳定的前提下增加伺服阀的频宽,即提高伺服阀的快速性.笔者以国产的QDY电液伺服阀为例进行参数优化,优化后电液伺服阀的快速性和稳定性都得到了不同程度的提高,并利用仿真结果验证了优化设计的有效性.     

液压伺服控制结晶器非正弦振动技术发展简介

本文介绍了液压伺服控制的连铸结晶器非正弦振动技术的国内外发展情况，并对控制系统的构成、非正弦振协的波形函数及铸机的主要技术参数尤其是振动参数进行了详细的论述。     

数控液压伺服阀组成与伺服油缸的性能分析

首先简单介绍了数控液压伺服系统的组成,对执行元件--液压缸进行精度分析.主要讨论了伺服阀开口的精确程度、阀口距与阀杆距的一致性对数控液压缸性能影响,阀口正开口量的大小决定单腔刚度的大小;而两个阀口开口量的差别以及阀口距和阀杆距的差别决定双腔联合刚度的范围.在数控伺服液压缸精度分析中,从伺服阀的加工精度、控制各传动件之间的总间隙等方面作了阐述,要提高定位精度,就必须将各传动之间的间隙减到最小,降低活塞杆内反馈螺杆副的螺距误差和积累误差等.     

加工中心伺服参数优化及振动故障诊断

针对目前数控机床伺服参数优化技术研究和应用的现状,介绍了伺服参数优化技术的应用原理。在某型立式加工中心上,对X轴和Y轴进行了速度环和位置环的伺服性能测试及优化,给出了优化前后的结果对比。针对Z轴快速移动时振动较为剧烈的情况,通过调整加减速方式及加速时间,解决了振动剧烈的问题。     

结晶器三角形振动波形及其振动参数分析

建立了结晶器三角形振动波形的运动方程，并对其振动参数进行了分析     

三类伺服阀控制电液伺服加载系统的分析

以三类伺服阀控制马达的电液伺服加载系统为对象，分别建立了三类阀控制马达伺服加载系统的数学模型并进行了频率特性分析，通过对系统进行的动态仿真分析，得出了不同伺服阀对电液伺服加载系统的影响特性。     

结晶器新梯形振动参数分析

本文建立了新梯形振动的速度表达式,并对其振动参数进行了分析,确定其最佳选择范围。     

选择结晶器振动参数的研究

结晶器的振动参数直接影响正、负滑脱时间，即影响铸坯表面的振痕深度及其均匀性和保护渣的耗量。因此，合理地选择结晶器的振动参数、振动方式都至关重要。     

阀控缸型式液压电梯的振动模态分析

所设计的液压电梯采用直顶方式,以阀控缸型式液压电梯作为研究对象,构建了其物理模型,建立了基于柱塞缸与轿厢架(m_1)、轿厢与电梯载重(m_2)二自由度的阀控式液压电梯系统动力学方程。在此基础上,讨论了该液压电梯系统的振动固有频率的计算方法。通过仿真实验,着重分析了其油液刚度、轿底橡胶减震垫刚度以及轿厢载重大小的变化对系统固有频率的影响。结果表明:其他条件不变情况下,液压电梯系统的一、二阶固有频率随油液刚度的减小而减小;液压电梯系统的一、二阶固有频率随轿底橡胶减震垫刚度的增大而增大;液压电梯系统的一、二阶固有频率随轿厢载重的增大而减小。     

阀控非对称缸通用模型建立及仿真分析

根据动力机构功率匹配,对阀控非对称缸的负载流量和负载压力给出了一种定义形式,以使建立的模型对于阀控非对称缸和对称缸具有普遍适用性;针对阀控非对称缸因结构而产生的不对称性,对其数学模型进行了整理和统一,并通过仿真分析进行了验证;将本模型应用于某试验平台位置控制系统中,分析参数变化和动力源形式对系统性能的影响,为系统的优化和控制策略提供依据.     

基于AMESim的捣固车外夹持油缸易泄漏问题分析及参数优化

D08-32型捣固车驱动捣镐进行夹持动作的外加夹持液压缸易发生泄漏。针对这一问题,基于AMESim计算机仿真软件,对该型捣固车外夹持液压系统进行分析,找出发生泄漏的原因,提出参数优化方案,供捣固车检修及大修借鉴。     

液压缸组合密封性能仿真与参数优化研究

通过改变伺服液压缸组合密封的结构型式,建立两种密封圈的仿真模型,利用ANSYS Workbench软件在静密封状态下,探究介质压力、压缩率、接触的摩擦因数对伺服液压缸密封性能的影响,并以密封圈最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力作为密封性能的判定依据;而在动密封状态下建立泄漏量和启动压力动态特性的数学模型,并以二者数值大小作为密封性能的判定依据,从而优化密封圈的组成结构参数。结果表明:在静密封状态下,当改变其中任一参数时含有工字形圈的液压缸的最大Von-Mises应力和接触面最大接触压力明显优于含有O形圈的液压缸;而在动密封状态中,随着介质压力增加,两种模型的液压缸泄漏量不断减少,启动压力不断增加,并且含有工字形圈的液压缸泄漏量更少,表明工字形圈的密封性能优于O形圈的密封性能。而研究的工字形圈组合的格莱圈可为液压缸设计人员提供参考。     

轧机液压压下AGC系统伺服阀的选择

介绍了轧机液压压下AGC控制系统及其特点,根据AGC系统性能参数确定了液压压下缸的参数,并选定轧机液压压下AGC控制系统伺服阀的型号.     

新型激振台的动力学分析与参数优化

提出了一种新型的激振台并研究其动力学特性,基于Sold Works和ADAMS软件建立激振台的虚拟样机模型。利用ADAMS的柔性体模块建立弹簧的柔性体模型,对激振台进行刚柔耦合动力学分析,并进一步分析了固有频率、振型及频率响应。根据分析结果优化弹簧和柔索的刚度,优化后的仿真结果表明:激振台的稳定性和振动情况都得到了提高。     

振动频谱分析协助下薄壁零件加工工艺参数优化

针对薄壁零件模具推管切削加工频发颤振的生产实际,借助振动频谱分析原理,采用单因素法研究各切削参数对振动的影响,绘制不同切削速度、背吃刀量及进给量对加工振动影响变化图。根据该变化图,确定有效避开自激颤振的振动稳定区,选定薄壁零件切削加工工艺参数优化值:切削速度300~350 m/min、背吃刀量约0.35 mm、进给量约0.25mm/r,以指导生产加工。     

形体参数对圆柱体热变形的影响

简述零件形体热变形在科研及生产中的实际意义。精密零件形体的热变形存在微观尺度的非相似性,提出形体参数对圆柱体热变形的影响:圆柱体热变形后其母线不再是直线,而是一条曲线。指出传统圆柱体热变形计算具有近似性,并运用三维高精度多功能热变形实验装置从实验上进行了验证。     

集成式风机风量调整伺服液压缸控制性能的分析

设计一种采用机液伺服阀控液压缸的新型集成式引风机,优化伺服液压缸活塞阻尼孔通径和伺服阀口面积梯度等主要参数,并分析其对系统的快速性、准确性、稳定性和动态刚度的影响。建立了三通阀控差动缸数学模型,对系统进行了仿真研究。研究结果为引风机风量调节伺服机构的实验测试和最终产品的定型提供理论基础。     

某发动机汽缸体开裂失效的残余应力分析

利用X射线无损检测方法,对铸造铝合金制造的某发动机汽缸体的残余应力分布进行了全面分析.分析认为：燃气钢管和汽缸体的过盈装配以及汽缸体底部进气管镶嵌处椭圆形长轴方向为几何尖角薄弱部位,此处存在较大的残余拉应力,这是诱发裂纹并导致汽缸体最终开裂的直接原因.