中厚板轧机轧辊轴向力及主传动扭振分析

针对某厂3500mm中厚板轧机多次发生工作辊四列圆锥滚子轴承破坏和支撑辊辊端断裂事故的问 题,分析了该轧机的轧辊轴向力和主传动系统的扭振情况,并提出了减少轧辊轴承座与机架滑板间隙、传动部件之间的间隙等改进措施,明显降低了事故的发生率。     

四辊轧机轴向力研究

四辊轧机工作辊轴承及支承辊止推轴承失效的主要原因是轴向力过大.辊系各轴线不平行引起辊子间有轴向相对运动的趋势,在轧制压力作用下该轴向相对运动趋势使辊子间产生轴向静摩擦力,这就是产生轴向力的主要原因.通过调整机架窗口衬板和轧辊轴承座衬板,保持辊系各轴线的平行度,可显著降低轴向力,理论分析和实验结果一致.     

轧制轴向力问题研究现状与发展

对国内外关于轧制轴向力问题的研究进行了评述，指出目前存在的问题，并对今后的研究方向进行了讨论与展望。     

变辊距型钢矫直机轴向力的分析

讨论了辊式型钢矫直机在矫直不等边角钢及Ｈ型钢时可能引起的轴向力,并给出了定量的计算公式     

圆盘剪切机剪切力和轴向力的实验研究

剪刃直径Ｄ、剪刃重迭量ｌ和刃侧间隙Δ对圆盘剪切机剪切力和轴向力的作用迄今研究资料较少。本文通过实验来研究这些结构参数的关系，并将实验结果与现有一些剪切力计算方法的计算值进行比较，总结出它们的规律。     

最小轴向力在不等边角钢孔型设计中的应用

不等边角钢在成型孔型中轧制时，由于轴向力的存在使成品出现长边厚、短边薄的缺陷，通过力学分析，给出了上、下辊所受轴向力与孔型参数间的函数关系，并介绍了将轴向力最小条件应用到7．5／5号角钢孔型设计中的设计参数及其生产效果。     

基于啮合接触线加载负荷下双吸平衡式双螺杆压缩机轴向力的算法

针对双螺杆压缩机螺杆转子轴向力计算过程复杂且效率低的问题,在通过实例计算验证了基于啮合接触线加载负荷法与经典法计算精度十分接近的前提下,给出了基于啮合接触线加载负荷下的双吸平衡式双螺杆压缩机轴向力算法实例,强调了此法的有效性。     

螺杆式连续油管水力振荡器轴向力及其影响因素分析

随着长水平段油气井的增多,外径小、柔性大的连续油管在井下越来越易发生螺旋屈曲锁死以至无法继续下入。连续油管水力振荡器能够有效降摩减阻,延迟螺旋屈曲锁死,增加连续油管的下入深度,因而得到广泛应用。根据螺杆式连续油管水力振荡器工作过程中的运动和受力分析,得出其轴向力计算公式。采用灰色关联度法分析各影响因素对连续油管水力振荡器轴向力的影响程度,得出流量、流体密度以及转子偏心距对其轴向力影响最大。实例计算表明：连续油管水力振荡器最大轴向力随流量、流体密度以及转子偏心距的增加而变大;连续油管水力振荡器轴向力变化频率与流体密度无关,随流量增加而变大,随转子偏心距增加而减小。     

螺纹拧紧过程中的扭矩、轴向力和弯矩研究

论文研究了弹性区域内螺纹的拧紧力距与轴向力之间的关系,通过在一台新设计装置上进行的拧紧试验,对规格为M12×1.5～M20×2.5螺纹配合部分的扭矩与夹紧力进行了测量.实验结果表明,这些测得值是相互关联的,即拧紧力矩与轴向力之间的关系可以由通用方程予以表述.进而,通过实验又证实了这些通用方程式的有效性,但是,当螺纹拧紧时还受到一个弯矩作用时,上述方程将不适用.     

改进的单向磨料流加工效果及轴向力测量研究

由合金材料制成的结构复杂工件内通道及相交部位的毛刺难以有效去除,而采用磨料流(AFM)加工工艺可以有效抛光零件复杂表面、提高工件加工质量。基于此,对不同工作压力的单向磨料流作用下,工件的表面粗糙度和扩展直径进行研究,介绍一种适用于单向AFM轴向力在线测量的装置,分析了不同加工压力和流体通道长度对轴向力和体积流量的影响。研究结果表明:4.0 MPa加工压力下的AFM加工可以有效降低工件表面粗糙度,同时使工件获得更均匀的表面粗糙度,但是4.0 MPa条件下的加工时长远大于7.0 MPa;流体通道长度越短,体积流量相对于轴向力来说随着加工压力的增加而明显增加;而对于最长的流体通道,加工压力的增加导致轴向力的增加更为显著。     

多对置柱塞泵的扰力平衡方法

多对置柱塞泵是新型产品,具有压力高、流量大、高效节能等优点,但由于结构新颖复杂,无法采用现有方法对其进行扰力平衡。针对多对置柱塞泵的特殊结构,分析多对置柱塞泵的主要运动机构,推导出扰力的计算公式;然后根据扰力的特点设计不同的平衡方法,对扰力进行平衡,提出了适应于多对置柱塞泵扰力平衡的有效方法;最后通过实例计算仿真,证明该平衡方法对多对置柱塞泵扰力的平衡具有实用价值。     

车用涡轮增压器轴向气动作用力分析

针对涡轮增压器高转速工况下止推轴承损坏的现象,以某涡轮增压器为研究对象,分析涡轮增压器轴向气动力随不同工况的变化。建立包含轮背间隙、密封环间隙的增压器压气机与涡轮三维模型,在ANSYS/ICEM中进行网格划分,采用ANSYS/CFX求解器对不同工况下增压器压气机、涡轮的流场进行数值仿真。计算结果表明:随着转速增加,涡轮增压器轴向力合力增大,并且与理论值偏差增大;同一转速下,密封环间隙对于轴向力合力影响较小,而且小密封环间隙气体泄漏量小;同一转速下,随着流量的增加,增压器轴向合力随之减小。     

基于CFD技术的新型轴向柱塞液压电机泵流场计算与分析

基于CFD技术研究新型轴向柱塞液压电机泵的流场特性,运用CFD软件对新型轴向柱塞液压电机泵的主要流场进行建模,进行数值模拟和可视化研究,分析模型各个关键部位的流场特性,得到其内部流场的详细参数,获得吸油道关键位置的流体速度和压力分布等情况,为新型轴向柱塞液压电机泵流道参数的确定、内部结构优化提供参考数据.     

水基液三螺杆泵动态数值分析

为开发输送水基抗燃液压液的三螺杆泵,测量了水乙二醇难燃液压液黏温特性曲线,建立了三螺杆泵三维模型,进行了CFD数值分析和试验验证。CFD仿真计算时,为避免网格数量过多或出现负体积而无法保证实际啮合间隙问题,采用SCORG软件对泵内流道进行了共形结构网格的划分,并结合Pumplinx软件进行数据后处理。研究表明:采用动态数值模拟方法的仿真结果与实验结果吻合良好,并对32号液压油与水基液压液输送特性进行了对比分析,得出了主杆扭矩和泵泄漏量随液压介质温度变化关系图;水基液压液相较于滑油更容易产生气蚀,气蚀主要发生在泵进口腔,气蚀现象随着密封腔压力上升而渐减小,泵转速越高,空化气体体积分数越大;泵出口压力越小,空化气体体积分数也越大,随着出口压力的增加,转速对空化气体体积分数的作用越不明显;水基液三螺杆泵工作时更容易发生油膜破损,经流固耦合分析,油膜所承受最大应力为4. 369 9 MPa。     

水泵叶轮的消失模铸造工艺

指出对于水泵叶轮这种薄壁复杂铸件来说,消失模铸造能够充分发挥其许多独特的工艺优势.阐述了ZG20MnSi钢制水泵叶轮的消失模铸造生产技术及工艺控制要点:在模样制作时,确定泡沫密度非常关键,经过试验,确定轮毂与盖板的泡沫密度为0.020g/cm3,叶片的泡沫密度为0.025g/cm3;合理设计浇注系统;正确选用耐火涂料和型砂;充分提高型砂的填充密度.采取这些工艺措施后能够减轻或消除相关铸造缺陷,从而提高复杂近净形铸钢件的质量.     

水压轴向柱塞泵滑靴的倾侧问题及平衡设计

滑靴副的偏磨是水压轴向柱塞泵实际工作中常见的问题，通过力学分析给出了滑靴倾侧的成因，提出了减小倾侧的一些具体措施。     

高功率密度微型斜盘式柱塞泵虚拟样机仿真分析

为提高1 mL/r微型斜盘式柱塞泵额定转速,提升微型液压泵功率密度,运用专业软件ADAMS和AMESim分别建立该型液压泵的动力学模型和液压模型,并联合得到其虚拟样机液固耦合仿真模型。基于建立的虚拟样机仿真模型,分析工作转速、微型液压泵中心弹簧预紧力及配流盘遮盖角等不同参数匹配下对液压泵输出性能的影响。结果表明：针对排量1 mL/r微型斜盘式柱塞泵,预紧力与转速具有正相关性;适当的负遮盖角在减小稳态脉动的同时降低了泵的低速性能;在额定转速3 000 r/min下,预紧力为理论计算值1.1倍时性能最优,负遮盖角为0.5°时流量脉动最小。     

轴向柱塞泵回程球铰副力学特性分析与计算

为探求轴向柱塞泵回程球铰副中球铰的受力情况,建立吸排油2个区的柱塞和球铰的力学模型,并对球铰受到的法向压力进行分析计算。结果表明：回程球铰副受力最大区域分布在吸油区,适当的进油压力能改善回程球铰副的受力〖JP2〗状况,提高泵的使用寿命。排油区柱塞受到的影响相对较小,球铰受到的最大法向压力约为吸油区的1/2;当回程球铰副出现磨损情况时应多从吸油区柱塞受力方面进行分析。研究结论对回程球铰副设计和配对材料的选择具有一定的指导意义     

TC4钛合金深孔钻削方式和轴向力研究

针对钛合金钻削过程中的轴线偏斜问题,基于Abaqus对钛合金两种不同的钻削过程进行仿真,建立钻杆的有限元模型、数学模型,并将轴线的偏斜问题转化为两种不同钻削方式的轴向力大小问题。得出结论：在工件速度为180～900 r/min时,钻头与工件同时反向旋转时,轴向力随着工件速度的增大而减小。并对该方式进行工件转速为900 r/min的不同钻头转速、进给量的16组试验,结果表明：在钻头转速为900～1 800 r/min之间、进给量为0.02～0.08 mm/r时,平均轴向力减小了33.4%。因此,可以采用该钻削方式减小偏斜量。     

深小孔超声振动钻削轴向力的仿真与实验研究

建立深小孔轴向振动钻削加工仿真分析模型,针对轴向力通过DEFORM-3D有限元软件进行了超声振动钻削与普通钻削仿真,对两组仿真结果进行分析比较,并在超声轴向振动钻削装置上对不锈钢板进行了深小孔振动钻削和普通钻削实验,利用压电传感器测量了振动钻削和普通钻削加工的轴向力。实验结果与仿真结果对比表明:仿真结果与实验结果偏差低于8%,超声振动钻削的平均轴向力小于普通钻削的平均轴向力,钻削过程平稳。