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第三章伺服阀与液压放大器伺服阀是液压伺服系统的核心元件。它由转换器和液压放大器组成。它能将输入功率很小的电气(或气动、机械)信号加以转换并放大,输出一个与输入成比例的液压信号(流量或压力),用于控制执行机构。根据输入信号及转换器型式分电液伺服阀、气液伺服阀和机液伺服阀。其中电液伺服阀最为普遍。电液脉冲马达是另一种液压伺服元件,它由步进电机和液压扭矩放大器组成,广泛应用于开环数控机床的驱动系统。它们的特点是功率放大系数大、灵敏度高、快速性好、体积小、正是这些显著优点使电液伺服系统获得了广泛的应用。 相似文献
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针对粉末压机压制频次高、能耗高、液压系统发热严重等问题,提出采用伺服泵组、大通径伺服阀及压力补偿等环节实现2.8 MN粉末压机液压系统的节能控制。利用AMESim软件搭建比例流量插装阀和伺服阀仿真模型,通过仿真验证模型的正确性;搭建2.8 MN粉末压机液压系统仿真模型,研究伺服泵组节能控制、伺服阀及压力补偿控制对液压系统功耗的影响。结果表明:采用伺服泵组节能控制可以有效降低压机待机阶段的液压系统功耗;采用伺服阀及压力补偿控制可实现压机工作阶段泵出口压力随负载变化而变化,有效降低泵出口压力和液压系统功耗。 相似文献
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为了提高电液伺服驱动系统控制精度,设计了奇异摄动控制方法,并对液压驱动系统输出结果进行仿真验证。建立电液伺服驱动系统,给出电液伺服阀原理图,并介绍电液伺服阀工作原理。创建电液伺服阀节流孔的非线性数学模型,推导出液压驱动方程式,通过最小二乘法对运动参数进行估计。利用反馈线性化技术和奇异摄动理论解决了非线性和不确定性问题。采用MATLAB软件对电液伺服驱动系统液压马达角位移、角速度和负载压力跟踪结果进行仿真,与传统PID控制结果进行对比。结果显示:采用传统PID控制系统,电液伺服驱动系统液压马达角位移、角速度和负载压力跟踪误差较大;采用奇异摄动控制系统,电液伺服驱动系统液压马达角位移、角速度和负载压力跟踪误差较小,控制系统反应速度较快,可以提高电液伺服驱动系统控制精度。 相似文献
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以同规格的重载数字开关阀与传统伺服阀为研究对象,基于重载数字开关阀与伺服阀的效率计算模型,利用仿真软件分别建立伺服阀液压控制系统和重载数字开关阀液压控制系统仿真模型,模拟分析两个系统对八一信号曲线的跟踪状态,研究两个控制系统的阀瞬时效率和平均效率的变化规律,对比分析两种阀控制同一类型负载时的内泄漏损耗和阀口节流损耗。结果表明:以重载数字开关阀为控制核心的伺服液压系统比传统的伺服阀为控制核心的伺服液压系统具有明显的节能优势,其平均效率在有限工作周期内高出约30%。本研究为全液压重载综合转运系统中的同步举升系统研究提供基础理论数据,对基于重载数字开关伺服液压技术的多液压单元同步举升系统的开发具有一定指导意义。 相似文献
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为实现轧机的高精度控制,提高产品加工质量,以轧机液压系统中伺服阀前蓄能器为研究对象,分析蓄能器动态特性对压下位置控制系统精度的影响。在实验轧机上,通过在伺服阀前更换不同公称容积蓄能器和改变蓄能器充气压力,定量分析其对液压压下位置控制系统的影响,最终确定该轧机伺服阀前蓄能器的最优参数,形成一套不局限于轧机液压系统的伺服阀前蓄能器的选型方法。 相似文献
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针对阀控液压对称执行机构频率响应数据模型辨识问题,提出了一种功率谱估计闭环间接辨识方法,并分析了传感器分辨率、信号数据长度、窗函数、数据分段对辨识精度的影响。该方法首先使用改进的扫频信号对阀控液压对称执行机构进行扫频测试,然后对数据进行功率谱估计闭环间接辨识得到液压执行机构开环频率特性,最后对各种因素对辨识精度的影响进行了仿真分析。仿真结果表明:使用功率谱估计进行参数辨识时,传感器分辨率和精度越高、激励数据越长,使用hamming窗函数、2分段数据进行辨识信号前处理可得到更高的参数辨识精度。 相似文献
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为了揭示涡旋压缩机的振动和噪声的机制与调制特性,通过搭建实验平台,模拟主轴磨损故障。利用信号解调方法对振动及噪声信号特性进行讨论,探究此类故障对涡旋压缩机的影响。通过与循环平稳分析方法对比,验证了基于时频分析与主成分分析(DPCA)的信号解调方法处理涡旋压缩机信号的优越性。利用DPCA方法提取涡旋压缩机的信号调制特征,讨论了不同工况下的信号特性及产生机制。结果表明:周期性变化的电磁力与压力增强了主成分中调制频率的幅值, x 和 y 方向的振动对噪声的变化起主导作用。 相似文献
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