液压支架三伸缩立柱动载过载试验方法研究

针对国内外无法进行液压支架三伸缩立柱动载过载性能测试的技术难题,依据GB 2597.2—2010要求,基于20 000 kN蓄能冲击式快速释放装置,采用理论分析与试验测试相结合的技术手段,提出一种三伸缩立柱动载过载试验方法,实现了对三伸缩立柱动载过载性能的测试;并结合仿真分析得到立柱活塞腔压力特性曲线,其试验数据及仿真结果对三伸缩立柱设计制造及其抗冲击性能的提高提供了参考。     

激光熔覆专题文摘

正题名:激光熔覆技术在高腐蚀环境中用于液压支架立柱、千斤顶的试验研究作者:白永涛,周玉亮,赵自学,李海燕关键词:激光熔覆技术;高腐蚀环境;液压支架;立柱;千斤顶;效果分析出处:科学技术创新,2018,第28期,P149-150摘要:由于煤矿开采业工作环境的特殊性,液压支架容易遭受腐蚀。为解决这一问题,相关专家提出了一种激光熔覆技术,并将这一技术应用于液压支架立柱、千斤顶生产过程中。本文简要分析了激光熔覆技术的概念及特点,对激光熔覆技术在高腐蚀环境中用于液压支架立柱、千斤顶的试验进行了研究。     

大采高液压支架立柱系统动态特性研究

大采高液压支架供液管路的工作压力为23～32.5 MPa、通流直径为38～60 mm、管路长度为1 000～1 500 m,供液管路具有明显压力、流量响应滞后效应,导致立柱缸液压系统的速度、位移动态特性较差。对液压支架大通径高压供液管路进行水锤试验,试验结果为:在流量为182.7、351.2和521.5 L/min时,压力波速分别为715、979和1 065 m/s。建立了AMESim管路模型和液压支架系统模型,分析管路长度、管路通径和初始压力对液压支架立柱动态特性影响规律。仿真结果表明:管路长度越大,管路通径越大,管路初始压力越小,立柱响应时间越长,升柱和降柱过程平稳性高,所用时间增长。     

矿用安全阀冲击压力安全性试验方法探究

为对GB 25974.3—2010《煤矿用液压支架第3部分：液压控制系统及阀》检测标准中安全阀冲击压力安全性试验方法的合理性进行探究,借助AMESim建立蓄能冲击加载系统仿真模型,对矿用安全阀进行冲击压力安全性试验的仿真计算,得到阀前压力变化曲线,仿真结果与现场测试试验结果基本一致。在此基础上,进行系统压力分别为安全阀公称压力的1.45倍、1.55倍及有无稳压装置下FATA160/40、FATA400/40、 FATA1000/40安全阀的冲击压力安全性仿真试验。结果表明：降低冲击载荷,增加稳压容积、增大安全阀排量,都能有效减弱瞬时冲击带来的影响,证实GB 25974.3—2010检测标准中安全阀冲击压力安全性试验技术要求的合理性。     

一种液压支架用阀出厂检验装置的研究

随着国标GB25974.3-2010的实施,目前液压支架用阀生产企业不具备全部项目出厂检验的能力。针对这一现象,研制了一种新型的液压支架用阀出厂检验装置,该装置具有操作方便、性能良好、功能齐全等特点,极大地提高了企业出厂检验能力和水平,保证了液压支架用阀的产品质量,减小了煤矿井下安全隐患。     

液压支架高压大流量阀综合试验台设计与仿真

针对液压支架高压大流量阀设计以双蓄能器组为辅助动力源的试验台,配合增压缸实现系统的分时快速加载。该试验台可为被试阀提供近乎阶跃的短时大流量高压冲击,模拟液压支架承受严重顶板冲击的工况。基于AMESim软件搭建试验系统的仿真模型,并以FAD100/40型安全阀为试验对象,进行冲击压力安全性和公称流量启溢闭特性仿真分析。结果表明：所设计的安全阀冲击安全性试验系统能在规定时间内达到国家标准规定的阀前冲击压力;公称流量启溢闭特性试验系统提供的被试阀开启压力、流量、压力上升梯度及公称流量溢流时间均满足国家标准,进一步验证了试验台及试验方法的合理性。     

液压支架立柱用冷拔管性能研究与应用

为有效提高液压支架立柱缸筒的加工效率和材料利用率,对液压支架立柱用27SiMn高精度冷拔调质管进行力学性能及内孔加工余量试验.结果表明,采用高精度冷拔钢管生产制造液压支架立柱缸筒能满足液压支架的使用要求,具有广阔应用前景.     

基于AMESim的双级保护大流量安全阀开启压力及流量特性影响因素研究

在分析某型双级保护大流量安全阀工作原理的基础上,建立双级保护安全阀的数学模型;借助AMESim16.0软件建立双级保护大流量安全阀及包含安全阀的支架液压仿真模型,进行仿真分析,得到安全阀开启压力、流量特性曲线。为进一步探究影响双级保护大流量安全阀开启压力、流量特性的因素,改变一级直动阀的直径、二级差动阀进液口直径及二级差动阀芯小端直径并在支架液压模型中进行仿真分析。结果表明:一级直动阀阀芯直径为11.5 mm时,开启压力为40 MPa;给定进液口为直径34 mm、二级差动阀芯小端直径为30 mm时,二级差动阀开启压力约为45 MPa。仿真结果为更好地应用双级保护大流量安全阀提供参考。     

带有三角形节流槽的支架换向阀工作性能分析

现有支架换向阀仅可完成支架供液"通"与"断"的开关型控制功能,为解决由此诱发的支架液压系统内压力冲击剧烈问题,提出在主阀芯布置三角形非全周开口节流槽的换向阀改进设计方案。推导出三角形阀口节流面积计算公式,基于AMESim软件搭建了阀芯带有三角形节流槽的液压换向阀模型,进行了原始换向阀与改进换向阀工作性能的对比研究。仿真结果表明:主阀芯增设三角形节流槽后实现了换向阀阀口过流面积的变梯度分段增大,即在阀芯开度小于8 mm时,阀口通流面积平均梯度为5.5 mm~2/mm,在阀芯开度大于8 mm时,这一梯度数值增大至92 mm~2/mm;阀口通流流量与阀口工作压力同样可实现分段变梯度增大,由此可实现后续液压执行机构的平稳启动,并有效缓解液压系统内的压力冲击。该方法可为液压支架大流量换向阀比例化改进设计提供参考。     

大流量安全阀动态性能试验台设计及仿真研究

新国家标准对液压支架用安全阀的动态性能的试验要求较旧标准多出了公称流量启溢闭特性试验,而目前大流量安全阀动态性能试验台大多只能对其冲击特性进行试验。因此,设计了以蓄能器快速加载为特点的大流量安全阀试验台,以满足新国家标准的要求,并采用了AMESim软件对试验台液压系统进行仿真,结果表明该试验系统的流量和压力曲线符合新标准要求。     

液压缸可靠性新型综合试验装置的研制

为了促进液压缸可靠性特别是可靠性综合试验方法、试验装置的研究,研制一种具有功率回收功能的液压缸可靠性新型综合试验装置。该试验装置不仅能对液压缸进行常规的型式试验或出厂试验,还能在额定应力水平或加速应力水平下进行可靠性试验,用户可以根据具体产品的载荷谱编制控制加载规律,加载可变应力包括液压缸偏载力、油温、压力和速度。该试验装置具有节能、检测精度高和安全可靠的特点。     

A2F10柱塞泵台架评定液压油氧化寿命的应用

为了评价工程机械液压油的氧化耐久性,运用A2F10柱塞泵试验台架,模拟工程机械高温、高压等工况条件,使液压油在台架中进行连续运行试验,定期取样,考察黏度、酸值、油泥、氧化安定性等性能变化,分析氧化变质趋势。对不同液压油的试验表明,A2F10柱塞泵台架可应用于液压油寿命的评定。     

基于AMESim的矿用制动实验台液压系统设计与仿真研究

液压系统是矿用制动装置液惯量式实验台的核心组成部分,对实验台液压系统进行设计,通过理论计算选择关键元件,利用AMESim仿真软件搭建仿真模型及进行仿真分析,验证实验台液压系统的液压值、主轴转速以及扭矩设计的合理性。将仿真分析结果和实验结果进行比较,以此来验证理论计算的选型合理性。结果表明：仿真所得结果与实验结果基本相符,因此验证了实验台液压系统设计的准确性。     

基于模块化的液压阀试验台性能测试系统研究

液压阀在很大程度上影响着液压系统的正常工作,为了检验液压阀的性能指标,设计了对多种液压阀进行多项性能测试的综合试验台。同时为了实现试验台的自动化,提高测量精度,减少人为因素,利用计算机强大的数据处理功能,基于LabVIEW平台开发了液压阀性能测试软件,以NI采集卡为信号连接中端,进行信号输出控制和数据采集处理。引入模块化设计思想,进行测试软件的二次开发,将所需功能以模块化的方式处理,大大缩短了测试软件的开发周期,实现了试验台自动化调节系统压力及流量,满足性能测试要求;并能高精度采集试验数据,绘制特性曲线;试验结束后自动卸荷,存储数据、打印试验报告等功能。     

液压油性能评定试验台的设计

设计一种评定液压油综合性能的液压泵试验台,阐述该试验台主要功能要求与性能指标。介绍该试验台液压系统的设计组成和工作原理,对系统重要元件及其功率回收率进行计算。对试验台加载系统进行数学推导与建模,并应用MATLAB仿真分析其动态特性。结果表明:该试验台加载特性良好,能满足对液压油性能测试的工况要求。     

立柱试验台液压系统中增压回路的仿真分析

立柱是液压支架的重要组成部分,其性能测试需要专门的立柱试验台。针对立柱试验台液压系统中增压回路,建立增压回路的物理模型,仿真其动态特性,得出增压过程中相关关系图,包含增压缸活塞位移与时间的关系图、高压腔压力与时间的关系图、低压腔压力与时间的关系图,还有不同条件下立柱活塞腔压力与时间的关系图。对得到的相关仿真数据进行分析,通过优化增压缸的缸径、油液体积弹性模量等参数,提高增压效率。     

多功能液压试验台设计

提出了一种集泵-缸、闭式泵-马达、开式泵-马达、冷却系统于一体,可实现远程无线通信与管理的多功能液压试验台。对试验台的液压系统进行了设计,并对试验数据的检测、采集、远程监控功能进行了分析;将该试验台与传统试验台的设计进行了比较;设计并进行了闭式泵的测试实验,绘制了闭式泵的转速、压力及加载转矩变化曲线。结果表明:该试验台相比传统的更方便、快捷、先进;闭式泵-马达的试验结果符合设计要求,达到了试验台的设计要求。     

某大型装备液压试验台的设计

针对大型装备昂贵、影响力大和生产任务紧等不适合直接对它进行现场试验的问题,设计一种大型装备的液压试验台。介绍其液压系统功能、主要参数、组成、工作原理,对典型元件进行计算与选型,选出合适的液压泵、液压缸和电机,完成其控制系统和监控系统的设计,实现大型装备液压系统在试验台上的性能分析与测试。〖BP（〗结果表明：所设计的大型装备液压试验台可以真实地模拟和再现大型装备液压系统在工业现场的受载特点,对大型装备液压系统的快速排故、提高系统性能有积极作用。     

液压缸性能测试试验台的研究

液压缸是工程机械产品的执行元件,液压缸测试试验台是进行液压缸产品质量检测的必要设备,是液压缸质量监控的保障。介绍了液压缸性能试验台的系统组成、原理和特点,对台架结构进行了强度和刚度分析并进行了优化设计,给出了台架结构图和有限元分析结果。结果表明:优化后的试验台适应能力强,在进行液压缸负载效率测试时台架弯曲变形极小。