电锤冲击气动系统的研究

以市场上标称32 mm连杆式电锤作为研究实际对象,首先运用空气动力学知识建立电锤气动系统数学模型,并将数学模型代入到气动CAE仿真模型中获得撞锤理论运动数据,然后通过高速摄像和Pro Analyst高速分析软件获得实际的撞锤运动数据,从而验证CAE气动仿真模型理论数据的真实性,最后通过建立撞锤、撞杆和工作头的CAE冲击仿真模型,最终获得电锤输出端的冲击能量,且与市场标定能量相近,为旧产品的改进和新产品的开发提供了参考。     

气动系统中水滴沉积的机理分析

气动系统在运动过程中,往往会发生结露现象,即系统内部出现水滴。结露现象的本质为空气中凝结的水滴沉积在系统内部而造成的。本文运用气悬浮体理论,以典型的气动系统为研究对象,从理论上计算出了该系统在运动过程中的水滴的沉积情况,分析了系统各参数对沉积过程的影响。揭示了气动系统中水滴沉积的机理。     

造型机震击机构参数的研究及其优化设计

气动微震机构参数的合理选择是正确设计气动微震机构最重要的一环。由于各参数之间的关系十分复杂,所以用电子计算机数字仿真方法,对微震机构这个系统进行研究比用试验台进行测试研究更方便、更灵活。本文以目前应用最广泛的弹簧缓冲的气动微震机构为例,具体进行分析。     

电锤气缸气孔对钻孔效率的影响

优化电锤气缸的吸、排气孔和溢流孔配置可提高电锤的工作效率.以长春电动工具厂原有产品ZIC 32电锤为例,保留原冲击结构不变,重新设计气缸吸、排气孔和溢流孔,计算气孔流量并进行优化匹配;利用现有产品针对各组配置进行模拟工况试验,得到不同的气缸吸、排气孔和溢流孔配置对电锤凿碎率的影响,从而找出最佳配置.     

元件参数对气动弹射性能影响分析

目前气动弹射发射技术应用于各型空战武器的发射系统。对高压气动弹射系统过程进行分析,建立高压气动弹射系统的数学模型并进行仿真分析。通过仿真分析,得到气瓶参数(容积、压强)、气缸参数(直径、行程)、管路参数(直径)和电磁阀参数(通径和响应时间)对高压气动弹射速度影响的定性和定量分析,提出各元件参数在高压气动弹射发射技术设计时的设计原则,对高压气动弹射系统的设计和优化提供了参考。     

电锤钻头冷挤压工艺及模具设计

叙述了电锤钻头用冷挤压工艺代替传统的金属切削加工方法的优点,并对电锤钻头进行了工艺分析。介绍了电锤钻头冷挤压工艺及模具设计。     

基于ABAQUS的气动锤铆研究北大核心CSCD

为了减少气动锤铆仿真所需的试验参数,并降低气动锤铆仿真的计算难度,基于冲量定理提出一种对气动锤铆进行仿真分析的方法。首先,介绍了气动锤铆原理,并以铆克为对象,对气动铆枪的动力学过程进行了分析,得到单次冲击周期、冲击力峰值和能量转移率的关系式。以此为理论基础,同时基于ABAQUS软件建立了气动锤铆的动力学有限元模型。然后,进行了气动锤铆试验,将试验所对应的铆克质量、冲击力峰值及冲击频率输入了有限元模型。最后,将得到的模型结果和试验结果,从镦头直径、镦头高度以及铆钉直径3个方面进行了对比,模型结果和试验结果的相对误差均在2%以内。结果表明提出的仿真分析方法是正确、有效的。     

气动人工肌肉并联驱动平台的模糊PID控制

气动人工肌肉是一种新型的气动执行器,具有重量轻、输出力/缸径比大等优点.设计了一种采用4根气动人工肌肉的并联驱动平台,并以高速开关阀控制气动人工肌肉实现平台的运动.为实现运动平台高精度的位置控制,针对该系统设计了模糊PID控制器,较传统的PID控制器,这种模糊控制器能够对PID的参数进行在线自动调整,因而能够满足变工况下的控制精度要求.实验结果验证了模糊PID控制器对于运动平台高精度位置控制的有效性.     

基于仿真计算的气动潜孔冲击器性能分析

通过分析气动潜孔冲击器内部关键结构及其工作原理,建立气动冲击器的冲击系统数学仿真模型,再结合MATLAB语言以及其系统仿真工具SIMULINK,以市场上应用得比较广泛的一种气动冲击器作为实例进行仿真计算,并对影响气动冲击器性能参数的主要因素进行了分析。     

双活塞缸式气动真空发生器的理论模型研究

为了提高双活塞缸式气动真空发生器系统性能水平以及进一步的系统优化设计,需要对系统参数与性能之间的相互关系进行深入研究.本文依据前期的实验研究结果,将双活塞缸式气动真空发生器的活塞运动过程简化成匀加速、匀速、匀减速3个运动过程,得到了活塞运动速度与系统参数之间的关系,推导了不同运动阶段被抽取的真空容器内压力变化的近似解析表达式,并采用热量补偿的方法对热交换过程的影响及时地进行修正,通过累加计算,得到了真空容器及吸盘的真空响应过程.     

1450六辊轧机工艺润滑系统的水锤及水锤防护

分析了1450六辊轧机工艺润滑系统水锤产生的原因,结合实际情况进行水锤计算,通过合理的安排系统中气动蝶闭的动作顺序和延长阀开闭的时间的方法,有效地解决了水锤冲击和管道振动。     

用于锻造工艺课程实验的气锤的研制

基于冲击气缸研制了用于锻造工艺课程实验的气锤。依据铅试样镦粗变形功和冲击气缸的最大冲击功,选择了冲击气缸的缸筒内径和活塞行程。根据冲击气缸的工作原理,设计了冲击气缸的控制电路,选用了电器元件和气路控制元件,设计制造了冲击气缸的支架与砧座。当气压达到0.7MP a时,按下开关经延时后,锤头高速向下运动。     

基于AMESim与ADAMS高频破碎器的振动系统建模与仿真

以高频破碎器为研究对象,对高频破碎器的结构及工作原理进行分析从而建立数学模型;利用MATLAB对其进行求解并运用AMESim软件对高频破碎器的振动系统进行建模和仿真分析,得出液压马达输出转速对高频破碎器的打击频率及打击速度的影响规律;通过ADAMS对高频破碎器进行建模和仿真,结果表明:仿真模型工作状态与高频破碎器在AMESim软件上运行情况和实际运行情况均相符,从而验证了数学模型的正确性。这为高频破碎器的设计提供了一种新的理论依据和方法。     

钢筋连接套筒智能检测生产线控制系统设计

针对当前工业生产中钢筋连接套筒检测效率和精度低下等问题,设计一种基于PLC的钢筋连接套筒智能检测生产线,有效提高钢筋连接套筒的检测效率。介绍该生产线的主体结构、工作原理,重点阐述该设备中智能检测和自动旋转定位系统的硬件组成和控制方法。设计以PLC为核心,以触摸屏为人机界面的控制系统,得到硬件结构图和主要控制元件型号,并详细介绍PLC的连接和编程问题。对于气动系统,得到了气动系统原理图和主要气动元件型号。在触摸屏中设计了手自动控制画面,实现了数据记录和报警记录功能模块的开发。生产样机的测试结果表明：系统运行稳定可靠,进一步优化改进后,可大量替代人工检测。     

液压破碎锤系统参数优化的仿真研究

使用AMESim仿真软件对液压破碎锤液压系统进行建模和仿真,得到工作频率、高压蓄能器压力、流量等工作参数对液压锤工作效率的影响。绘出液压锤的速度曲线、工作频率随速度变化曲线、速度随位移变化曲线、冲击能随时间变化曲线、高压蓄能器压力变化曲线、频率随流量变化时速度曲线。在对各种曲线进行分析的过程中,找出合理的液压锤活塞运动速度、活塞的冲击频率、系统的输出流量、系统的入口压力,以达到提高液压锤工作效率的目的。     

基于液压激振的桩锤直线冲击振动耦合沉桩设备的研究

针对马达偏心块液压振动锤存在能量利用率低、多锤同步代价高等问题,提出一种新型的桩锤直线冲击振动耦合沉桩设备,搭建试验平台,并对设备的可行性进行前期的研究。利用LMS Test.Lab中振动测试系统进行了一定参数下的振动实验。分析了测量的时域曲线,验证了这种设备在振动的过程中确实伴随着冲击现象,为后续研究最佳系统参数、最佳冲击点位置等提供了依据。     

锤刀式毛刺机在板坯连铸机上的应用和故障处理

介绍了马钢第四钢轧总厂从德国LENZING公司引进的锤刀式去毛刺机的结构、特点和旋转锤刀去除毛刺的工作原理。分析了锤刀式毛刺机的优缺点,并阐述了去毛刺机的应用情况以及生产中常见故障处理。     

双马达主被动复合驱动挖掘机回转系统特性

液压挖掘机由于上车回转平台转动惯量大、工作中高频次起制动,导致大量的制动动能转化为控制阀阀口热能浪费掉。为此,提出双马达主被动复合驱动挖掘机回转系统,主动系统采用阀口独立回路,应用泵阀复合、压力流量匹配控制策略抑制回转平台起动过程的节流和溢流损失,利用阀口独立回路多自由度控制的优点解决制动阶段转台冲击和反转问题;被动系统采用液压马达-蓄能器组合,回收利用回转平台制动动能;在空载制动过程中,通过增压缸向蓄能器补充油液。建立回转系统机电液联合仿真模型,并对所提系统的运行特性与能量特性进行分析。结果表明：满载和空载制动阶段蓄能器能量回收率分别为79%和72%,利用增压缸解决了蓄能器油液回收不足问题,较传统回转系统能耗降低54.3%。