基于MasterCAM的变圆角活塞避阀坑加工

活塞头部结构设计中必须加工避阀坑,以利于活塞在运动过程中存在一定的间隙。以变圆角活塞避阀坑加工为例,基于MasterCAM软件,完成其数控加工中所用各项参数的设置、工艺过程编制以及加工NC代码生成,并完成实际加工。分析变圆角活塞避阀坑加工过程中采用不同编程方式所造成的影响,最终确定了活塞变圆角避阀坑最优加工方法。     

汽车覆盖件模具型面凹圆角避空方法分析与对比

讨论了在凸、凹模型面设计阶段或NC加工阶段如何实现钣金成形过程中不起成形作用的凹圆角的避空让位方法,以减少模具装配调试阶段手工修磨凹圆角干涉的工作量和劳动强度。通过分析和对比凹圆角定量减小的凸、凹模型面处理方法和编程软件凹圆角选择性过切方法的原理和实现方式,为凸、凹模型面凹圆角避空提供了2种行之有效的解决方案,并得出采用编程软件实现凹圆角避空更为简单高效的结论。     

活塞模具数控车加工方法的研究与开发

随着数控技术和CAD/CAM技术的发展,数控加工拥有了越来越重要的地位,数控车床已得到广泛应用,但在实际生产加工过程中存在诸多制约因素,数控编程效率不高,而且易出错,影响模具生产周期。现以活塞模具加工为例,进行研究以改进编程方法及加工过程,实现数控车编程快速化、模块化、标准化,进一步缩短活塞模具生产周期。     

用PowerMILL软件解决深型腔加工中刀杆或刀柄与模具碰撞问题

在深型腔模加工过程中,经常会遇到刀具及夹持与模具碰撞和其避空问题,充分利用PowerMILL编程软件的刀杆、刀柄碰撞检查优势,实现避免刀具的刀杆/刀柄与模具碰撞现象的发生,同时,设置合理刀具路径进行避空,可以充分利用刀具提高模具的加工精度。     

基于电场的双层模板电解加工微坑过程模拟

双层模板电解加工技术是加工摩擦副表面阵列微坑的一种有效手段。以双层模板电解加工单个微坑为例,提出一种新的分析和处理方法对其成形规律进行模拟和分析,建立模板电解加工微坑的极间电场模型,根据电解加工成形理论,利用APDL语言进行数值分析,模拟双层模板电解加工微坑的加工过程,并给出相应的试验验证模拟结果。     

GDS07循环程序在复杂精密模架加工中的应用

在数控代码编程中,使用循环程序可以实现参数化编程,达到事半功倍的效果。复杂精密模架加工过程中,数控编程是主要难题之一。笔者对GDS07全数字总线式数控系统的循环编程进行了探索,编制了一套循环程序库,该程序库集成了键槽、锥形键槽、直推杆锁紧倒孔、槽拐角、分布孔、单元旋转等加工功能,并成功地将其应用于精密模架加工。     

双头螺旋槽零件的造型与加工

随着数控技术的高速发展,多轴加工设备在企业的应用越来越广泛。对于四轴加工零件来说,如何完成零件的编程及在编程过程中需要注意哪些事项是学习四轴加工非常重要的环节。以双头螺旋槽四轴加工零件为例,借助CAXA制造工程师软件详细介绍了四轴零件加工过程。     

镍基合金Inconel 718薄壁件铣削加工数控程序和切削参数优化

薄壁件加工过程因切削力波动较大可导致切削过程不平稳,需对加工工艺进行优化。建立了镍基合金Inconel718薄壁件铣削加工数控编程优化模型,模型由数控编程、材料数据库和数控加工仿真3个模块组成。在UG中建立工件实体模型,并生成相应NC加工代码;基于Power Law本构方程,考虑材料热力学动态性能和材料分离准则对切削力和切削温度的影响,采用有限元仿真软件AdvantEdge FEM获得镍基合金车削加工的切削力和切削温度等参数;将工件毛坯模型、NC加工代码、材料数据导入Production Module中,对加工过程进行优化。结果表明:利用优化后的数控程序进行加工,可减小切削力波动,有助于改善薄壁件加工过程中的稳定性。     

汽车消音器前环箍模具加工与调试

以某类型汽车消音器前环箍为例,对作者几年来在模具加工、装配,数控程序编制和模具静检、动态调试等工作过程中积累的经验进行了总结,并给出了实际加工过程中模具材料选用、工艺编制、数控编程中使用部分参数的实际经验参考值,对环箍类制件模具加工和调试具有一定的参考借鉴作用。     

如何解决数控加工时断刀现象和效率低下的问题

CNC编程加工过程中,在加工条件相同（机床、刀具、工件材质等）的情况下,通过充分利用PowerMILL编程软件的优化功能和调整加工工艺,消除断刀现象,提高加工效率。     

硅钢片冲模线切割加工工艺

对精密硅钢片冲模的线切割加工进行了阐述 ,从图纸分析、加工编程和加工路线制定等方面通过具体实例进行了介绍 ,并从防止加工变形而在粗、精加工中需注意的关键点加以说明 ,还提供了有关加工参数及操作注意事项。     

活塞环槽激光处理工艺优化

总结了该厂多年激光表面硬化处理经验.认为激光淬火和激光熔凝都能硬化球铁和中碳合金钢材料的活塞环槽表面,但从现有工艺性、质量和成本综合考虑,认为激光淬火适合于中碳合金钢活塞,激光熔凝则更适合于球铁活塞.对于进行这两种激光处理前后的机加工工艺也完成了相应优化.     

碳纤维复合材料铣削与磨削加工对比研究

使用单层钎焊金刚石磨头和金刚石涂层玉米铣刀对T800碳纤维增强环氧树脂复合材料层压板进行切边加工,研究铣削加工和磨削加工工艺对碳纤维增强复合材料(carbon fiber reinforced plastics,CFRP)表面质量的影响。通过对加工表面微观形貌的观察和表面粗糙度的测量对比,讨论2种加工方式下表面质量差异和缺陷形成的原因。结果表明:磨削加工的表面质量优于铣削加工的表面质量,铣削加工后CFRP表面会出现凹坑和树脂涂覆等缺陷,但磨削加工的表面纤维断口清晰可见,无明显缺陷。铣削工艺下的凹坑是纤维集束断裂而形成的,树脂涂覆是由刀具后刀面与工件材料的频繁挤压、摩擦而形成。在表面质量和加工缺陷要求严格的条件下,应优先选用磨削加工工艺。      

活塞异形销孔镗削系统的研究

由于传统的活塞销孔加工方式已经不能满足异形销孔的加工,提出了活塞异形销孔镗削系统,分析了异形销孔加工成型原理,根据该原理,研究并开发了高速旋转微量进给机构。研究表明:该活塞异形销孔镗削系统解决了活塞销孔复杂型线精密镗削的难题,实现了变形体在发生形变过程中重心在径向不移动,确保了在高速旋转镗削活塞销孔过程中镗削系统的动平衡,使用该系统加工的活塞销孔的粗糙度、外观以及微观形状得到了大幅提升。     

整体七级叶轮五轴加工工艺设计与研究

以涡轮分子泵的七级叶轮作为研究对象,分析七级叶轮的结构特点及加工难点,制定整体七级叶轮五轴加工工艺方案。研究整体七级叶轮粗、精加工的加工路径及五轴机床后处理。在SurfMill软件中生成各加工阶段加工路径,并运用数字孪生编程技术进行加工路径仿真优化,以避免实际加工过程中出现过切或者碰撞,节约加工时间。利用在机激光测量进行实际加工,所得产品达到了目标加工质量。     

基于PowerMILL的电极自动编程系统开发

以VB6.0为平台,利用宏命令对PowerMILL进行二次开发,建立了电极加工工艺模板库、工艺策略库及刀具库,开发了一套电极自动编程系统,系统能实现电极加工代码的快速生成,提高编程效率,有一定参考价值。     

汽车空调活塞加工机床的自动化改造

目前汽车活塞的加工大多采用单机数控模式。考虑活塞产品量大且品种较为固定的特点,为全面实现柔性自动化加工,在分析汽车空调活塞生产工艺流程的基础上,根据企业现有的数控设备条件,综合考虑零件加工精度、速度、可靠性等方面问题,对零件自动化上下料机构、检测与装夹机构、控制系统等进行分析,提出一种切实可行的数控机床改造方案,在保持机床原有操作习惯的基础上,大大提高产品加工效率及质量的稳定性和可靠性,改善了PXE活塞加工的自动化水平。该技术目前已在企业实现中试,具有较好的应用价值,同时可为其他企业实现"机器换人"提供很好的示范作用。     

基于UG的大力神杯4轴数控加工技术

分析大力神杯模型的结构特点,介绍应用UG软件的4轴加工技术对大力神杯模型零件的数控编程、仿真和加工工艺的规划,并分析了数控编程中加工策略的选择及参数的设置,解决了数控编程中倒扣图形的加工工艺难点,取得了良好的加工效果。     

一种薄壁叉架零件的数控加工工艺研究

分析了铝合金薄壁叉架零件的技术要求、结构特点以及薄壁难加工等工艺问题,制定了合适的数控加工工艺。此外,根据优化的加工工艺选用MasterCAM软件进行了自动编程,实现了该零件的高精度加工。