有机粘结MoS2固体润滑膜耐腐蚀性能的研究

通过盐雾试验考察了底材表面磷化处理以及固体润滑膜的粘比和厚度对其腐蚀性的影响;同时对几种抗腐蚀添加剂和复合膜技术对固体润滑膜耐腐蚀性的改进进行了研究。结果表明：磷化处理可明显提高粘结固体泣滑膜的耐腐蚀性能,粘固比对润滑膜的耐腐蚀性有很大的影响,抗腐蚀添加剂和复合膜技术可显著固体润滑膜的耐腐蚀性能。     

润滑相尺寸对自润滑膜形成的影响

采用高能球磨制备细小的复合粉末,再通过感应烧结制备耐高温自润滑IS304涂层,涂层致密且润滑相明显细化,其中Ag粉尺寸为5μm左右、氟化物尺寸小于2μm,且氟化物粒子与Cr2O3粒子形成复合结构。室温时IS304摩擦系数较大,磨损机制主要为微观脆性断裂;随着温度的升高,由于润滑相尺寸减小、且氟化物粒子与Cr2O3粒子形成复合结构,使得摩擦副在高速滑动过程中接触点的瞬态温度迅速升高,此瞬态温度有效地激活了氟化物粒子的润滑性能,在摩擦力和压力的作用下,氟化物粒子经塑性变形后形成表面润滑膜,使得接触面的摩擦系数急剧减小。有限元计算也表明润滑相的细化和分布位置的改变可明显提高润滑相的瞬态温度。     

有机粘结MoS_2固体润滑膜耐腐蚀性能的研究

通过盐雾试验考察了底材表面磷化处理以及固体润滑膜的粘固比和厚度对其腐蚀性的影响;同时对几种抗腐蚀添加剂和复合膜技术对固体润滑膜耐腐蚀性的改进进行了研究。结果表明：磷化处理可明显提高粘结固体润滑膜的耐腐蚀性能,粘固比对润滑膜的耐腐蚀性有很大的影响,抗腐蚀添加剂和复合膜技术可显著改善固体润滑膜的耐腐蚀性能。     

冷锻用线材表面润滑膜润滑性能的新评价方法

本文对冷锻用线材表面润滑膜润滑性能的评价方法进行了探讨和研究 ,设计并制造了一种简单方便 ,易于现场操作 ,摩擦状态敏感性极佳的新型试验装置 ,提出一个不受被加工材料变形性能影响的参数λ作为评价线材表面润滑膜润滑性能的指标     

超声板波法在变厚度板检测中的应用

1 问题的提出WP-6发动机九级盘是中心厚为3.8mm,边缘厚为2.6mm的变厚度圆盘件,介于八级盘和后轴颈之间,只有通过一个(?)4omm的连轴器孔可接触其反面(图1).该盘直径454mm,在距盘心120mm处均匀分布6个均压孔,孔径(?)20mm.九级盘周边有65片钢叶片,发动机工作时,每个叶片产生约1t离心力.在离心力长期作用下,应力集中处会产生裂纹.九级盘裂纹扩展引起爆裂造成数起地面和严重的飞行事故.由于不能分解检查,因此急需研究一种在役检查九级盘裂纹的方法.     

底材性能对粘结固体润滑膜磨损寿命的影响

采用含纳米A1203材料的粘结固体润滑膜分别对LF6基体阳极氧化膜与多弧离子镀Ti（C，N）／TiN六层多元多层膜进行了表面粘结处理，形成了固体润滑膜／阳极氧化膜／LF6基体及固体润滑膜／多元多层膜／LF6基体两种不同中间层的复合膜层体系，对比考察了这两种复合膜层体系的摩擦学性能。结果表明：该两种复合膜层体系均经过1000m的磨程后，固体润滑膜／阳极氧化膜体系中15．2μm厚的固体润滑膜绝大部分被磨掉，而固体润滑膜／多元多层膜体系中固体润滑膜由原来的14．0μm磨至10．0μm，仅磨掉了4．0μm，后者的磨损寿命明显高于前者的磨损寿命，说明固体润滑膜的磨损寿命与底材的性能密切相关：底材硬度越高、耐磨性越好，固体润滑膜的磨损寿命越长。     

超声衍射时差法及其与其它检测方法的互补关系

介绍超声波衍射时差法基本原理及其优点和局限，分析了使用该方法的检测范围，并明确了该方法与其它检测手段的互补关系。     

超声检测工件弹性模量的研究

为检测工件的弹性模量,我们研究了板、棒和管类工件的声场。提出用纵波探头准确测量横波和纵波速度值的方法,从而可用声测法在线测量工件的泊松比和弹性模量。研制的弹性模量检测系统具有高达0.2％的测量精度。     

电磁轭法磁粉检测有效范围的测定及其应用

就磁轭法检测有效范围及其应用加以讨论     

液面法超声全息用于工业无损检测的研究

阐述了液面法超声全息在工业无损检测中的应用研究,并介绍了实验装置、基本原理和实验结果。     

采用导波杆方式超声检测高高压管道壁厚的方法

为了测量高温高压的管道壁厚,将与管道材料相同的导波杆以全焊透的形式垂直地焊接在管道的监测部位。导波杆端部采用风冷或水冷,使端部温度降低,直到可以使用常规的超声波探头及耦合剂进行测厚。讨论了测厚系统温度与声速的关系及测量数据的修正方法,以不锈钢材料为例;对焊接导波杆的圆平板、直管及弯管试件进行了测量和修正,测量结果与壁厚实际值能较好地吻合。     

罐壁超声成像测厚系统的设计

介绍超声扫描成像技术在罐壁测厚中的应用。测厚系统采用多通道探头、PCI总线超声波界面卡和网络数据传输技术。这些技术的应用,提高了系统检测效率、检测速度、稳定性和可靠性。实际应用表明,该系统能进行100%壁厚测量,同时能满足检测精度和生产速度的要求。     

表面粗糙度引起的超声波厚度测量误差的修正方法

根据对未经平整的粗糙锈蚀表面分别进行超声波厚度测量和机械测量的比较试验，发现超声波测量的平均误差为0．6～2．2mm。为解决该问题，建议使用一种表面回波持续时间的误差修正法，并选用合适的2．25MHz宽带换能器进行测量。该方法也适用于喷漆的表面检查。     

钢板超声波测厚仪测量误差及分析

使用超声波测厚仪检测钢板厚度时有时会存在较大的测量误差。分析了造成钢板测厚误差的原因。发现由于常用的超声波测厚仪的检测灵敏度非常高,会导致钢板内部存在的较小缺欠、分层、偏析、材质不均匀等材质缺陷影响了测厚精度和准确性。因此建议在使用超声波测厚仪出现异常读数时,需要使用超声波探伤仪对疑似异常位置进行探伤确认,排除材质缺陷,以免造成钢板测厚的误读和错误测量。     

超声波测厚技术在埋地管道局部壁厚抽检中的应用

介绍了利用超声波测厚技术进行埋地管道壁厚抽测的检测、评价方法,举例说明了该技术在胜利油田的应用情况。结果表明,该方法数据采样准确,评价结果可靠,为指导无法实施内检及不适宜应用非开挖外检测的埋地管线的运行、维护、维修与更换提出了科学公正的检测数据与评价结果。     

气体泄漏流量非介入式超声测量方法

为了方便快速地测量气体泄漏流量,提出一种非介入式超声测量方法。通过实验方法建立气体泄漏超声信号平均功率与泄漏点上游压力、泄漏孔有效截面积和泄漏点距离的函数关系;实际应用中,借助该函数关系,通过超声泄漏检测仪测得的泄漏超声信号平均功率反求泄漏孔有效截面积,进而得到泄漏流量。实验结果表明:该泄漏流量测量方法的误差在9%以内,满足泄漏流量测量的精度要求,可为工厂气动系统节能诊断与评估项目等场合提供一种测量方便、成本低和效率高的流量测量方法。     

超声测厚仪的零点校准与温度变化对测量值的影响

在超声波测厚的场合,通常使用带延迟块的探头。由于延迟块的介入,使超声波传播的声时增加,而且延迟块材料的声速会随着温度的变化而变化,进而会影响厚度测量的准确性。设计超声测厚仪时要设计减除这多加的声时的电路,使最终结果为被测物的真实厚度。采用不同的技术路线来实现这个功能,会导致在不同的环境温度、不同的耦合状况、测量对象为不同材料等各种各样的应用环境下,产生不同的效果。针对超声测厚仪“校零”这一关键点加以论述,介绍温度对“零点”的影响,并介绍几种目前比较流行的“校零”的方法,指出各个方法的优缺点。     

超声检测涂层厚度中小波变换模极大值法的研究

超声测量涂层厚度时,由于涂层上、下界面超声信号会产生干涉,在时域内难以识别出涂层界面回波。采用Mexh小波进行连续小波变换来分析超声A扫描信号,求其模极大值,并以此作为识别涂层界面反射回波信号的标准。进而可由超声波在其中的传播速率及其两界面反射回波的时间差计算涂层厚度。对铝涂层的金相测量验证了上述超声测厚方法的可行性。     

钢管可视化超声波连续测厚系统

介绍了钢管超声波连续检测系统的硬件组成和计算机检测软件。此系统采用多通道超声波探头，能对钢管各处的壁厚进行高速、连续地探测；其计算机检测软件可以多图形地显示壁厚曲线、超标报警，并能进行数据存储和查询。     

基于功率谱分析的表面涂层厚度超声无损测量方法

针对厚度小于1mm的薄膜或涂层材料,研究了一种超声测厚信号处理方法。当超声波在两层或多层介质中传播时,不同界面的回波信号会相互叠加并发生干涉。当超声波在厚度L、声速v、声阻抗Z2的介质(介于声阻抗分别为Z1和Z3的两介质之间)中传播,由于界面回波的叠加与干涉,回波信号的功率谱在频率为f0=v／4L的奇数或偶数倍处出现周期性极值点。因此,当声速v已知,待测试样的厚度三可由关系式L=v／2△f来求得。其中,△f是相邻两极值的频率间隔。根据该原理,采用水浸聚焦脉冲回波超声检测方法,对镍基高温合金基体上的ZrO2热喷涂涂层(270～400μm)进行了厚度测试,试验结果与金相法测试结果相符。